ဇင့်စီးဒိုင်ကတ်စင်းလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အရည်အသွေးတည်ငြိမ်မှုကို မည်သို့အာမခံရမည်နည်း။

ယုံကြည်စိတ်ချရသော ဇင့်ပုံသွန်းခြင်းအတွက် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုနှင့် သတ္တုရည်သွေး တည်ငြိမ်မှု

ဇင့်ပုံသွန်းခြင်း၏ ဂုဏ်သတ္တိများတွင် သတ္တုရည်သွေးအမျိုးအစား၏ အရေးပါမှု

ဘာမဆို စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဘယ်ကဲ့သို့ ချို့ယွင်းမှုများ ဖြစ်ပေါ်မည်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် ဇင့်ဓာတ်ပေါင်းစပ်မှုကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် အရေးပါပါသည်။ ဇမက်-၃ (Zamak 3) သည် ဇင့် ၉၆% နှင့် အလူမီနီယမ် ၄% ပါဝင်ပြီး ပုံသွန်းရလွယ်ကူပြီး 268 MPa ကွဲအက်မှု ခုခံအားဖြင့် ဖိအားကို သင့်တင့်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် ပုံမှန်အသုံးပြုမှုအတွက် ရှေးရှုပ်များစွာ အသုံးပြုလာခဲ့သည့် စံပြုဒြပ်စိမ်းဖြစ်သည်။ သို့သော် ပိုမိုခိုင်ခံ့မှုလိုအပ်သည့်အခါများတွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် ZA-8 ကို အစားထိုးအသုံးပြုကြသည်။ ဤဒြပ်စိမ်းသည် အပူချိန်မြန်မြန်ကျသည့် လုပ်ငန်းစဉ်များကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး 380 MPa အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိကာ ပင်ပန်းမှုခုခံအား ၁၈% ပိုမိုကောင်းမွန်သည်။ အပူချိန်ကို ပုံမှန်ထိတွေ့ရမည့် အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ZA-27 ကို အသုံးပြုကြပြီး ၎င်းတွင် အလူမီနီယမ် ၉% ခန့် ပါဝင်သည်။ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က ပစ္စည်းများ၏ တည်ငြိမ်မှု အစီရင်ခံစာအရ ဤပေါင်းစပ်မှုသည် အပူချိန်မြင့်မားစဉ် အခြားရွေးချယ်စရာများထက် ၄၀% ခန့် ပိုမိုနည်းပါးသော ကျဉ်းခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

တစ်သမတ်တည်းသော ဝင်ရိုးအရည်အသွေးအတွက် ကုန်ကြမ်းစစ်ဆေးမှု လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ

ပြင်းထန်သော ပစ္စည်းအတည်ပြုမှုသည် နောက်ပိုင်းအရည်အသွေးပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

• သတ္တုရည်၏ ပေါင်းစပ်မှုကို ±0.15% အတွင်း အတည်ပြုရန် ဘားသံမဏိများကို စပက်ထရိုဂရပ်ဖစ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း သတ္တုရည်၏ ပေါင်းစပ်မှုကို ±0.15% အတွင်း အတည်ပြုရန် ဘားသံမဏိများကို စပက်ထရိုဂရပ်ဖစ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း
• XRF စကင်နင်း အလွန်နည်းပါးသော ပျက်စီးမှုများကို ရှာဖွေရန် (<0.01% Pb/Cd)
• မီးသတ်တိုင်အပူချိန် ခြေရာခံခြင်း (415–430°C အပူချိန်အတွင်း) အတည်ပြုထားသော ပိုင်ရိုမီတာများကို အသုံးပြု၍

ပေါင်းစပ်မှု၊ ပေါင်းစပ်နေစဉ်နှင့် ပေါင်းစပ်ပြီးနောက် 99.8% အတိုင်းအတာကို ရရှိရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် ပေါင်းစပ်ထားသော သုံးဆ စစ်ဆေးမှုစနစ်များကို အသုံးပြုကြသည်။

ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုနှင့် အတိုင်းအတာတိကျမှုကြား ဆက်နွယ်မှု

ဇင့်သတ္တုစပ်များသည် 0.7–1.3% ကြား အနည်းငယ် ကျုံ့သွားတတ်ပြီး ရရှိနိုင်သော အတိုင်းအတာများကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိသည်။ Zamak 5 သည် အခဲပြုလုပ်စဉ်ကာလအတွင်း Zamak 3 ထက် 30% နည်းပါးစွာ ကျုံ့သွားခြင်းကြောင့် ကားမောင်းနှင်ရေး ဆင်ဆာအိမ်များတွင် ±0.05 mm တိကျမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ စီမံခန့်ခွဲမှုများအရ ZA-8 ရောစပ်မှုကို အဆင့်မြင့် အပူစီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် တွဲဖက်ပါက သံလိုက်ပုံသွင်းပြီးနောက် ပုံပျက်ခြင်းကို 22% လျော့ကျစေသည်ဟု ပြသထားပြီး လျှပ်စစ်ပစ္စည်းအိမ်များတွင် ပိတ်ဆို့မှု တည်ငြိမ်မှုအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

တိကျသော သံလိုက်ဒီဇိုင်းနှင့် ကြာရှည်ခံသော မော်လ်စွမ်းဆောင်ရည်အတွက် အရည်အသွေးမြင့် ကိရိယာများ

ဒိုင်ဒီဇိုင်းအခြေခံများ - ခံနိုင်ရည်နှင့် မော်လ်တည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေခြင်း

ကောင်းမွန်သော ဒိုင်ဒီဇိုင်းသည် ခိုင်မာမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုပြဿနာများ နှစ်ခုစလုံးကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနိုင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကိရိယာသံမဏိရွေးချယ်မှုအပေါ်တွင် ဤအချက်တစ်ခုတည်းက ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းကြီးများအတွင်း မော်လ်များ ဘယ်လောက်ကြာကြာ ခံသည်ဆိုသည့် ကွာခြားမှုအများစုကို ရှင်းပြပေးပါသည်။ ၂၀၂၄ ကိရိယာပစ္စည်းများအစီရင်ခံစာအရ အချို့သောသံမဏိများသည် အခြားသံမဏိများထက် နွေး/အေး ပြန်လည်ဖြစ်ပွားမှုများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည်။ အအေးပိုက်များကို ဘယ်နေရာတွင် ထည့်သွင်းထားသည်ဆိုသည်မှာ အလွန်အရေးပါပါသည်။ အကြောင်းမှာ မော်လ်အတွင်း ပူအပ်များ ဖြစ်ပေါ်လာစေသည့် မကောင်းသော နေရာချထားမှုကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ထောင့်များကို မူရင်းအတိုင်း ထက်ချွန်အောင်မထားဘဲ ဝိုင်းအောင်လုပ်ခြင်းဖြင့် ကျိုးရိုးများ စတင်ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ဖိအားများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင်ဒေတာများအရ ဤသို့သော ဝိုင်းသောအင်္ဂါရပ်များသည် အသုံးပြုမှုနှင့် ပစ္စည်းပေါ်မူတည်၍ ဖိအားစုဝေးမှုကို ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းမှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျော့နည်းစေကြောင်း ညွှန်ပြထားပါသည်။

ပစ္စည်းကို မော်လ်မှ ထုတ်ယူရာတွင် နံရံအထူတစ်ပုံတည်းဖြစ်ခြင်းနှင့် ထုတ်ယူရန် ထောင့်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

အတူတူရှိသော နံရံထူ (±0.15mm ခွင့်ပြုချက်) ကို ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် မညီညာစွာ မာကျောခြင်းနှင့် ကွေးဝါးခြင်းများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ဇင့် မော်လ်ဒိုင်းစက်များမှ အဆင်ပြေစွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် ဘက်စီး 1.5° ထက်ပိုသော ထွက်ရိုးထောင့်များကို သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် ကားပါတ်စ်များတွင် အသားအရေ ပွန်းပဲ့မှုကို 72% လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ဤအကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ခြင်းသည် စက်တစ်ပတ် အချိန်ကို လျှော့ချရာတွင် ကူညီပေးပြီး အမျိုးအစားများအလိုက် <0.05mm/mm အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

အင်အားစုပေါင်းမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းထုတ်ခြင်း

အင်အားများသော ဧရိယာများကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်နိုင်သည့် အတုအယောင်ဒီဇိုင်းသည် ကြိုတင် ခိုင်မာအောင်လုပ်နိုင်စေပါသည်။ မော်ဂျူလာ မော်လ်ဒိုင်းစနစ်များသည် အအေးပေးစွမ်းဆောင်ရည်ကို မထိခိုက်စေဘဲ ဦးတည်ချက်သတ်မှတ်၍ ခိုင်မာအောင်လုပ်နိုင်စေပါသည်။ 30° ထောင့်များတွင် ဖြတ်တောက်ထားသော အလွှာအကူးအပြောင်းများသည် မော်ကွင်းများကို 500,000 ကြိမ်ကျော် ခံနိုင်ရည်ရှိရန် မော်ကွင်းအား ညီတူညီမျှ ဖြန့်ဖြူးပေးပါသည်။

အပေါက်အပြဲ၊ ကွေးဝါးခြင်းနှင့် အခြားအပြစ်အနာအဆာများကို လျှော့ချရာတွင် ကိရိယာအရည်အသွေး၏ အခန်းကဏ္ဍ

အလွန်ချောမွေ့သော စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ထားသည့် မျက်နှာပြင်များ (Ra တန်ဖိုး 0.4 မိုက်ခရွန်အောက်) နှင့် တိုက်သံမဏိ အေလျူမီနီယမ် နိုက်ထရိုက်ကဲ့သို့သော ခိုင်ခံ့သည့် အလ пок်များကြောင့် အဆင့်မြင့် ပုံသွန်းကိရိယာများသည် ပုံသွန်းခြင်း ချို့ယွင်းမှုများကို ၉၀% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ မကြာသေးမီက ထုတ်ဝေခဲ့သည့် သုတေသနအချို့အရ H13 သံမဏိဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော မော်ဒယ်များတွင် ဇင့် ပေါင်းစပ်ဓာတ် ပုံသွန်းမှုများအတွက် အဆိုပါ ခေတ်မီ conformal cooling channels များကြောင့် အပေါက်အရာရှိမှု ၀.၂% အောက်သို့ ကျဆင်းသွားခဲ့ပါသည်။ စက်ရုံလည်ပတ်မှုကို ချောမွေ့စေရန်အတွက် ခေတ်မီစနစ်များသည် ကိရိယာများ၏ wear ကို အမြဲတစေ စောင့်ကြည့်ပေးပါသည်။ ၁၅ မိုက်ခရွန်ခန့် အရွယ်အစား ပြောင်းလဲမှုကို သတိပြုမိပြီးနောက် ထိန်းသိမ်းမှုကို အလိုအလျောက် စီစဉ်ပေးပြီး ထုတ်လုပ်မှု ကာလရှည်များအတွင်းတွင်ပင် ထုတ်ကုန်၏ တသမတ်တည်းမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။

ဇင့် သတ္တုတွင်း ပုံသွင်းခြင်းတွင် လုပ်ငန်းစဉ် ထိန်းချုပ်မှုနှင့် စက်၏ စွမ်းဆောင်ရည်များ

အပူပိုင်း ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် အပူချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု

မျက်နှာပြင်အပူချိန် စင်တီဂရိတ် ၄၁၅ မှ ၄၃၅ ဒီဂရီ (သို့) ဖာရင်ဟိုက် ၇၇၉ မှ ၈၁၅ အတွင်း မျက်နှာပြင်အပူချိန်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် မလိုလားအပ်သော အပူပိုလျော့နည်းမှုပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ စင်တီဂရိတ် ၂ ဒီဂရီအတွင်း တိကျစွာ တိုင်းတာနိုင်သော ခေတ်မီ ပိတ်ခဲ့သော လုပ်ဆောင်မှု ထိန်းချုပ်ကိရိယာများသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အပူချိန်ကို ညီတူညီမျှ ဖြန့်ဖြူးပေးရာတွင် ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ 2022 ခုနှစ်က International Journal of Metalcasting တွင် ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနအရ သတ္တုစပ်များသည် အပူချိန်များလွန်းပါက အကျုံ့ပြားပြားများ ၁၈% ခန့် ပိုမိုဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့် အပူချိန်များ အလွန်နိမ့်ကျသွားပါက အများအားဖြင့် အိတ်အလုံးပြည့်မှု မပြည့်စုံခြင်းပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် အများစုသည် အလုပ်လုပ်နေစဉ် မျက်နှာပြင်အပူချိန်များကို အမြဲတမ်းစစ်ဆေးရန် အင်ဖရာရက် စင်ဆာများကို အသုံးပြုကြပြီး ထိုအချက်အလက်များကို အသုံးပြု၍ စနစ်သည် အအေးပေးနှုန်းကို အလိုအလျောက် ညှိနှိုင်းပေးကာ ပြီးပြည့်စုံသော ထုတ်ကုန်များသည် အရွယ်အစားအားဖြင့် တိကျမှန်ကန်စေရန် ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

ဇင့် မျက်နှာပြင် ဖုံးသွန်းစက် စံနှုန်းများနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်မှု ပေါင်းစပ်ခြင်း

ထိုးသွင်းအား (800–1,200 bar), ပစ္စတန်အလျင် (3–5 m/s) နှင့် အားဖြည့်အားပေးမှုအား ကဲ့သို့သော အဓိက စံနှုန်းများသည် ချို့ယွင်းမှုဖြစ်ပေါ်မှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ IoT ဖြင့်ချိတ်ဆက်ထားသော စင်ဆာများက ယခုအခါ ဤကိန်းဂဏန်းများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ခြေရာခံနေသည်-

စနစ်များသည် ပုံမှန်မဟုတ်မှုများ ±3% ကိုကျော်လွန်လာပါက လုပ်သားများအား အလိုအလျောက် သတိပေးပြီး ချက်ချင်းပြင်ဆင်နိုင်စေသည်။ 2024 ခုနှစ် Die Casting Automation Report အရ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမြင့်မားသော စက်ရုံများတွင် အပိုင်းအစများ ဖြစ်ပေါ်မှုကို 29% လျော့နည်းစေသည်။

အလိုအလျောက်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်တည်ငြိမ်မှုကို ရရှိခြင်း

ASM International ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ်အစီရင်ခံစာအရ စက်သင်ယူမှု (machine learning) ကို အသုံးပြုသည့် အလိုအလျောက်စနစ်များသည် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်း ၁၀,၀၀၀ အတွင်း ပျမ်းမျှ ၉၉.၄% အထိ ထပ်တလဲလဲ လုပ်ဆောင်နိုင်စွမ်းရှိသည်။ ဒီစနစ်များတွင် မျှား၏ ပျစ်လို့ မှုပေါ်မူတည်၍ ရှိုက်အဆုံး အနေအထားကို အလိုအလျောက် ချိန်ညှိခြင်း၊ ပလန်ဂျာများ ပျက်စီးလာခြင်းကို ကြိုတင်သတိပေးခြင်းနှင့် မော်လ်ဒ်ကို ဖြည့်သွင်းစဉ်အတွင်း အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဖိအားစီမံခန့်ခွဲမှုတို့ကဲ့သို့ အလိုအလျောက် အသွင်ကူးပြောင်းနိုင်သည့် စွမ်းရည်များစွာ ပါဝင်ပါသည်။ လူသားအော်ပရေတာများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည့် မတည်ငြိမ်မှုများကို ဖယ်ရှားနိုင်သည့် စွမ်းရည်ကြောင့် ဤစနစ်များသည် အလွန်တန်ဖိုးရှိပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် နောက်ပိုင်းတွင် အသေးစိတ်ပြင်ဆင်မှုများ အကြီးအကျယ် လိုအပ်ခဲ့သည့် ရှုပ်ထွေးသော ဒီဇိုင်းများအတွက်ပင် ±၀.၀၇၅ mm ထက်ပိုမိုတိကျသော အတိုင်းအတာဖြင့် နောက်ဆုံးပုံသဏ္ဍာန်နှင့် နီးစပ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်လာပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုတွင် ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ခြင်းနှင့် အရည်အသွေးအာမခံမှု

သံချပ်မှုန့်ဖြင့် အောက်ခံအရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရေးတွင် ပြဿနာများကို ကြိုတင်ကာကွယ်ခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးခြင်း နှစ်ခုစလုံး လိုအပ်ပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများအတွင်း လေအိတ်များဖြစ်ခြင်း၊ သတ္တုများ မှန်မှန်မစီးဆင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်သော အေးသောပိတ်ဆို့မှုများနှင့် ပုံပျက်ခြင်းများသည် စက်များကို မှားယွင်းစွာ ချိန်ညှိခြင်း၊ ဂိတ်ဒီဇိုင်းများ မကောင်းခြင်း သို့မဟုတ် သံချပ်မှုန့်ဖြင့် ပုံသွင်းစဉ် အပူချိန်ပြောင်းလဲခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်လေ့ရှိပါသည်။ မော်လ်ဒ်များအတွင်း အရည်ဖြစ်နေသော သတ္တုများ စီးဆင်းပုံကို စမ်းသပ်တင်ပြရန် ကွန်ပျူတာမော်ဒယ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဤပြဿနာများကို စောစီးစွာ ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင်အစီရင်ခံစာများအရ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ကိုင်တွယ်လုပ်ကိုင်စဉ် အတွင်းဘက်ရှိ အတွင်းခံဗလာနေရာများကို ၃၅ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ကုမ္ပဏီအချို့က ဖော်ပြထားပါသည်။ ခေတ်မီစက်ရုံများသည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အချိန်ပြည့်စောင့်ကြည့်လျက် ၀.၀၅ မီလီမီတာအတွင်း တိကျမှုရှိစေရန် အလိုအလျောက် တိုင်းတာသည့် ကိရိယာများကို အသုံးပြုနေပါသည်။ အတုပညာဉာဏ် (AI) ဖြင့် အားပေးထားသော အထူးကင်မရာများသည် နာရီပိုင်းအတွင်း အဆိုပါပစ္စည်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ချို့ယွင်းချက်များကို စစ်ဆေးရန် တစ်နာရီလျှင် အပိုင်းအစ ထောင်ချီစစ်ဆေးနိုင်ပြီး စက်ရုပ်များက လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသော ချောမွေ့သည့် မျက်နှာပြင်များကို ထိန်းသိမ်းရန် အဆင့်ဆင့်လုပ်ငန်းများကို ကိုင်တွယ်ပေးပါသည်။ ဤစနစ်အားလုံး အတူတကွ အလုပ်လုပ်ပါက ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သူများသည် ပျမ်းမျှအားဖြင့် ချို့ယွင်းချက်နှုန်း ၀.၅ ရာခိုင်နှုန်းအောက်သို့ ကျဆင်းလာကို တွေ့ရှိရပါသည်။

ဒေတာကိုအခြေခံသည့် အဆင့်မြှင့်တင်မှုများဖြင့် ဆက်တိုက် တိုးတက်အောင်လုပ်ခြင်း

ဇင့်(Zinc) ဒိုင်းကပ်စတင်းစက်၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင် ပြုလုပ်ရန် သမိုင်းဝင် ချို့ယွင်းမှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာများကို အသုံးပြုခြင်း

စွမ်းဆောင်ရည် အပြောင်းအလဲများကို ထင်ဟပ်စေခြင်းဖြင့် ဒေတာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုများက အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က လေ့လာမှုတစ်ခုအရ လုပ်ငန်းစဉ် အသိပညာ စင်တာများကို အသုံးပြုသည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဖိအား (၈၀၀–၁,၂၀၀ ဘား) နှင့် စက်ချိန် (၁၂–၄၅ စက္ကန့်) တို့ကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့် အရွယ်အစားချို့ယွင်းမှုများကို ၁၈% လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ သမိုင်းဝင် ချို့ယွင်းမှုဒေတာများနှင့် စက်၏ ဆက်တင်များကို ဆက်စပ်လေ့လာခြင်းဖြင့် အင်ဂျင်နီယာများသည် ±၀.၂၅မီလီမီတာ တိကျမှုကို ဆက်တိုက် ထိန်းသိမ်းနိုင်ရန် လုပ်ငန်းစဉ်များကို ပြန်လည်ချိန်ညှိကြပါသည်။

ကြိုတင် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအတွက် ကြိုတင်ခန့်မှန်း မော်ဒယ်လ်နှင့် အယ်လ်ဂိုရိုက်များကို အသုံးပြုခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုစတင်ခြင်းမဖြစ်မီအဆင့်တွင် ပြဿနာများကို ရှာဖွေရန် FEA နည်းလမ်းများနှင့်အတူ စက်တပ်ဆင်သည့် စံနှုန်းအချက်အလက်များကို အသုံးပြုလျက်ရှိကြသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်အတွင်း စက်မှုလုပ်ငန်းနယ်ပယ်မှ အစီရင်ခံစာများအရ ဤကဲ့သို့သော ခန့်မှန်းနည်းလမ်းများကို အကြီးစားအသုံးပြုပါက အပေါက်အမှောင်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အသုံးမကျသည့်ပစ္စည်းများကို ၃၂% ခန့် လျော့ကျစေခဲ့သည်။ ပို၍စိတ်ဝင်စားဖွယ်ကောင်းသည်မှာ ခေတ်မီစနစ်များသည် အပူဓာတ်ပုံရိပ်များနှင့် အခဲပြောင်းမှုမော်ဒယ်လ်များကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြု၍ မှန်ကန်သော သတ္တုတုံးအပူချိန် (၁၄၀ မှ ၁၆၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်) ကို ရရှိစေရန်နှင့် ၁.၅ မီလီမီတာထက်ပိုပါးသော အထပ်ပါးပါတ်စပ်များ အအေးခံစဉ်အတွင်း ကွေးညွတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်းမဖြစ်စေရန် ဘယ်အချိန်တွင် ပါတ်စပ်များကို ထုတ်လွှတ်ရမည်ကို တိကျစွာ တွက်ချက်နိုင်ခြင်းဖြစ်သည်။

ဥပမာ - ဒေတာအခြေပြု တိုးတက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်