အလူမီနီယံ ထိုးသွင်းစက်များ၏ အကောင်အကျောင်းမှုကို မည်သို့မြင့်တင်ရမည်နည်း။

သိပ္ပံနည်းကျသော ပုံသောင်းခြင်းဖြင့် လုပ်ဆောင်မှုအချိန်ကို အကောင်အထောက်ဖြစ်အောင် စွမ်းဆောင်ရည်များကို အကောင်အထောက်ဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

အလူမီနီယမ် အသေးစိတ်အများအပြားအတွက် ဖိအား၊ အပူခ်၊ နှင့် လုပ်ဆောင်မှုအချိန်ကို ညှိပေးခြင်း

အလူမီနီယံအထပ်ထပ်များကို အသုံးပြုရာတွင် ဖောက်သည်ထုတ်လုပ်မှုဖိအား၊ အပူချိန်အရည်ပျော်မှုနှင့် စက်လုပ်ဆောင်မှုအချိန်တို့၏ မှန်ကန်သော အဖြစ်အပ်မှုများကို ရှာဖွေရေးသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဤပစ္စည်းများသည် အပူကို အလွန်ကောင်းစွာ ပိုမိုလွှဲပေးနိုင်ပါသည် (မီတာတွင် ကီလိုဗင် ၁၄၀ မှ ၁၅၀ ဝပ်)။ အအေးခံချိန်တွင် သော့ထုတ်ပါစ်များထက် ၄၀% ပိုမိုကျဆင်းပါသည်။ ဖိအားများ အလွန်များပါက အစိတ်အပိုင်းများတွင် ဖလက်ရှ်များ ပေါ်ပေါက်လာပြီး သုံးစွဲမှုများကို ပိုမိုဖိအားပေးလာပါသည်။ အပူချိန်အရည်ပျော်မှုများ လုံလောက်စွာများမှုမရှိပါက သုံးစွဲမှုအတွင်းသို့ အပူချိန်အရည်ပျော်မှုများ မှန်ကန်စွာ မျှဝေမှုမရှိပါသည်။ အရည်အသွေးများ မှန်ကန်စွာ ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများ မှန်ကန်စွာ အလွန်မြန်ဆန်စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်သည့် အချိန်များကို ရှာဖွေရေးသည် ဤနယ်ပယ်တွင် အောင်မှုနှင့် မအောင်မှုကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။

• ထိန်းသိမ်းဖိအား - ပေါက်ကွဲမှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ၇၀–၈၅ MPa
• မှဲ့အပူချိန် - ၆၈၀–၇၁၀°C (±၅°C အမှုန်အမှုန်)
• အအေးခံချိန် - စက်လုပ်ဆောင်မှုအချိန်စုစုပေါင်း၏ ၂၀–၃၀%

၇၂၀°C ထက် ပိုမိုမြင့်မှုသည် အောက်စီဒေးရှင်းဖြစ်မှုကို မြန်ဆန်စေပြီး ဓာတ်ငွေများ ပိုမိုမှုန်ဝါးစေပါသည်။ ထို့ပါး အစိတ်အပိုင်းများ၏ အားကောင်းမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ အချိန်နှင့်တစ်ပါက် သုံးစွဲမှုအတွင်း ဖိအားစိတ်ခေါ်မှုများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မှန်ကန်စွာ ဖြည့်သွင်းမှုကို အတည်ပြုရေးနှင့် နောက်ကျသော အကွက်များကို ကာကွယ်ရေးသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

အလူမီနီယမ် ထိုးသွင်းစက်များတွင် ပါရာမီတာများ၏ အပ်စ်ချိတ်ဆက်မှုများကို စုစည်းဖော်ပြရန် စမ်းသပ်မှုများ၏ ဒီဇိုင်း (DOE)

စမ်းသပ်မှုများ၏ ဒီဇိုင်း (Design of Experiments) သို့မဟုတ် DOE သည် အနေဖြင့် လော့မ်းချောင်းမှု လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အချက်အလက်များသည် မည်သို့ပေါင်းစပ်၍ အလုပ်လုပ်ကြသည်ကို ရှင်းလင်းစေပါသည်။ ဥပမေးအားဖဲ့၍ ပြောရလျှင် အလူမီနီယမ် ပိုမိုပေါ့ပါးသော အထပ်များသော လော့မ်းချောင်းမှုများ (thin walled aluminum castings) တွင် ကလမ်းပ်အား (clamp force) နှင့် အအေးခံမှုနှုန်း (cooling rate) ကဲ့သို့သော အချက်များသည် ပေါင်းစပ်မှုအရ အကွေးခေါက်မှု (warpage) ကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ အချက်တစ်ခုချင်းစီကို တစ်ခုတည်းသာ စူးစမ်းသည့် ရိုးရာနည်းလမ်းများသည် အပြောင်းအလဲများကြားတွင် အရေးပါသော ဆက်သွယ်မှုများကို လွဲမွင်းတတ်ပါသည်။ လက်တွေ့လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ကုမ္ပဏီများသည် DOE နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုလာသည့်အခါ စိတ်ဝင်စားဖွယ်ရာ အကောင်အထည်ဖော်မှုများ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ အနက်အကောင်းဆုံး သုတေသနများအရ အနက်မှုန်းသည် အလုပ်ရှုပ်ထွက်မှုနှုန်း (scrap rates) ကို ၃၂ ရှုံးသည် နှင့် ထုတ်လုပ်မှု အချိန်ကို ၂၀ ရှုံးသည် အထ do အထိ လျော့ချနိုင်ခဲ့ကြသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အများအားဖဲ့၍ ထိရောက်မှုရှိသော အပြောင်းအလဲများကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် စတင်ပါသည် - ဥပမေးအားဖဲ့၍ ထုတ်လုပ်မှုမြန်နှုန်း (injection speed) သို့မဟုတ် ပုံသောင်းအပူချိန် (mold temperatures) စသည်တို့ဖြစ်ပါသည်။ ထို့နောက် စိတ်ကူးစမ်းသပ်မှုများကို မှီခိုအားဖြင့် အများအားဖဲ့၍ စုစုပေါင်း စမ်းသပ်မှုများကို အများအားဖဲ့၍ အများအားဖဲ့၍ ပြုလုပ်ပါသည်။ အလူမီနီယမ်အတွက် DOE သည် အထူးသဖြင့် အရေးပါသည့် အကြောင်းရင်းများထဲတွင် တစ်ခုမှာ တစ်ခါတစ်ရံတွင် မည်သူမျှ မျှော်လင့်မထားသည့် ဖြေရှင်းနည်းများကို ညွှန်ပေးနိုင်သည့် အချက်ဖြစ်ပါသည်။ တစ်ခုသော အဖြေများတွင် အပူချိန်ကို အနည်းငယ် နှိမ့်ချခြင်းနှင့် အကြားကြား အအေးခံခြင်း (intermittent cooling) ကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် အဆိုပါ လော့မ်းချောင်းမှုများကို မှုန်းမှုနှုန်းကို မှုန်းမှု အရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ မြန်ဆန်စေနိုင်သည်ဟု ဖော်ပြထားပါသည်။ ဤအချက်သည် ထုတ်လုပ်သူအများအားဖဲ့၍ အစတွင် အံ့အားသင့်စေသော အချက်ဖြစ်ပါသည်။ သို့သော် အဖြေများကို မြင်တွေ့ပြီးနောက် အများအားဖဲ့၍ လက်ခံလေ့ရှိပါသည်။

အဆင့်မြင့်သော ပုံသွင်းစက်အအေးခံခြင်းဖြင့် စက်လုပ်ငန်းအချိန်ကို မြန်ဆန်စေခြင်း

အလူမီနီယံ ထုံးသွင်းစက်များအတွက် ပုံစံကိုက်ညီသော အအေးခံခြင်း နေရာများနှင့် အပူလွှဲပေးမှု အကဲဖြတ်ခြင်း

လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အလူမီနီယမ်ကို ထုံးသွင်းခြင်း (aluminum injection molding) လုပ်ငန်းတွင် စုစုပေါင်း အချိန်၏ ၇၀ ရှိသည် မဟုတ် ၈၀ ရှိသည်အထိသည် အအေးခံခြင်းအတွက် သုံးသောအချိန်ဖြစ်သည်ဟု လွန်ခဲ့သော နောက်ဆုံးသော လုပ်ငန်းစဉ်အစီရင်ခံစာများတွင် ဖော်ပြထားသည်။ အသစ်သော ပုံစံနှင့်ကိုက်ညီသော အအေးခံခြင်းအမျှဝေမှုလိုင်းများ (conformal cooling channels) ကို အစိတ်အပိုင်းများ၏ အမှန်တကယ်သော ပုံပန်းသဏ္ဍာန်နှင့် ကိုက်ညီအောင် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားပါသည်။ ထိုသို့သော ဒီဇိုင်းများသည် အပူအများကြီးစုပုံနေသော နေရာများ (hot spots) ကို ဖယ်ရှားပေးပြီး အပူကို မတေးမတေး ဖယ်ရှားခြင်းကြောင့် အမှန်တကယ်သော အမှုန်အမှုန်ခြင်း (solidification) လုပ်ငန်းစဉ်ကို နှေးကွေးစေသည့် ပြဿနာကို ဖြေရှင်းပေးပါသည်။ အပူခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုဆော့ဖ်ဝဲ (thermal simulation software) ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အင်ဂျင်နီယာများသည် အမျှဝေမှုလိုင်းများ၏ အကောင်းဆုံး စီစဥ်မှုကို အမှန်တကယ်သော စက်ဖွဲ့စည်းမှုများ မလုပ်မီတွင်ပဲ ကြိုတင်စီစဥ်နိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အမှုန်အမှုန်ခြင်းအတွင်း ပုံပန်းပြောင်းလဲမှုများ (warping issues) ကို လျော့နည်းစေပြီး အအေးခံခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အထောက်အပံ့ပေးသည့် အမျှဝေမှုလိုင်းများ (traditional straight drilled channels) နှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် ၂၅ ရှိသည်မဟုတ် ၄၀ ရှိသည်အထိ မြန်ဆန်စေပါသည်။ အထူးသဖြင့် အလူမီနီယမ်အတွက် ဤအမျှဝေမှုလိုင်းများ၏ တိကျမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အကြောင်းမှာ အလူမီနီယမ်သည် အပူကို အလွန်ကောင်းစွာ ပိုမိုလွှဲပေးနိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ အကယ်၍ အထူနည်းသော အစိတ်အပိုင်းများသည် အလွန်စေးသောအချိန်တွင် အမှန်တကယ်သော အမှုန်အမှုန်ခြင်းဖြစ်ပါက အဆုံးသတ်သော အရွယ်အစားများသည် မီလီမီတာ ၀.၀၅ ထက်ပိုမိုကွဲလွဲသွားနိုင်ပါသည်။ ယင်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်အများအပ်သော အတွက် လက်ရှိခေတ်တွင် လက်ခံနိုင်မည့် အရွယ်အစားများများနှင့် မကိုက်ညီပါသည်။

ပုံသောင်းပစ္စည်းရွေးချယ်မှု - အပူဖြန့်ဖြူးမှုအတွက် H13 သံမှုန်နှင့် အပေါင်းစုပ်ထုတ်လုပ်မှုဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားသော သံမှုန်များ (Additive-Manufactured Alloys)

အပိုစွမ်းရည်ဖော်ထုတ်မှုနည်းပညာ (additive manufacturing) ၏ အတွင်းပိုင်း ရှုပ်ထွေးသော ဇလ်ဖွဲ့စည်းမှုများကို ဖန်တီးနိုင်သည့် စွမ်းရည်သည် အစိတ်အပိုင်းများတွင် အပူလွှဲပေးခြင်းစွမ်းရည်ကို အများကြီး မြင့်တက်စေခဲ့သည်။ H13 သံမွန်ကဲ့သို့သော ရှေးရိုးစွမ်းရည်များသည် ဘတ်ဂျက်အား အထွက်နေသည့် ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ကောင်းစွာအလုပ်လုပ်နိုင်သည်။ သို့သော် GRCop-84 ကဲ့သို့သော အသစ်သောရွေးချယ်စရာများသည် ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် ASM မှ ထုတ်ပြန်သည့် လုပ်ငန်းအတွက် အစီရင်ခံစာများအရ အပူကို အဆ ၁၃ ဆ အထိ ပိုမ быстр ဖယ်ရှားပေးနိုင်သည်။ ထိုသို့သော အကျိုးကျေးနဲ့သည် အစိတ်အပိုင်းများကို အများအပြားထုတ်လုပ်နေသည့် စက်ရုံများတွင် အလွန်အရေးကြီးပြီး စက်ဝိုင်းအချိန်ကို အများအားဖြင့် ၃၀ ရှုံး အထ do လျော့ချပေးနိုင်သည်။ သို့သော် အဲဒီအတွက် အားနည်းချက်လည်း ရှိပါသည်။ ဤခေတ်မီပစ္စည်းများသည် စံနှုန်းအတိုင်းသော ပစ္စည်းများအတွက် ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကုန်ကု...... အသုံးပြုမှုနှင့် ပုံမှန်အတိုင်း ပူအေးခြင်း စက်ဝိုင်းများကို ထပ်ခါထပ်ခါ ဖော်ပေးရှိသည့် အချိန်အတွင်း ပစ္စည်းများ၏ စွမ်းရည်ကို စဥ်ဆက်မပြတ် စောင်းကြည့်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

သောက်သင့်သော အလူမီနီယမ် ထုတ်လုပ်မှုစက် အဆောက်အဦးကို ရွေးချယ်ခြင်း

သံမဏီအလူမီနီယံ ထိုးသွင်းစက် စနစ်ကို ရွေးချယ်ရာတွင် အပူကို ဘယ်လောက်ကောင်းစွာ စီမံထိန်းသိမ်းနိုင်သည်၊ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ တည်ငြိမ်မှု အဆင့်များကို ထိန်းသိမ်းနိုင်သည်၊ ပစ္စည်းအမျိုးမျိုးနှင့် အသုံးပြုနိုင်သည် စသည့် အချက်များကို စဥ်းစားရပါမည်။ 7075 ကဲ့သို့သော အလူမီနီယံအမျိုးအစားများသည် အပူခါးခါးပါးပါး ပြောင်းလဲမှုများကြောင့် ပုံပျက်မှုများ မဖြစ်ပါစေရန် အားကောင်းသော ထောက်ပံ့ပေးရေး ဖွဲ့စည်းပုံများ လိုအပ်ပါသည်။ အတွင်းပိုင်း အအေးခံလေးများ ပါဝင်သော စက်များသည် အဟောင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူခွဲခြမ်းခြင်းအမြန်နှုန်း ၄၀ ရှိသည့် အထိ ပိုမြန်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှု စက်ဝန်းများ တိုတောင်းလာပြီး သံမဏီအလူမီနီယံ ပုံသေးများတွင် ပုံပျက်မှုများ လျော့နည်းလာပါသည်။ အလူမီနီယံအတွက် အထူးဒီဇိုင်းပုံစံဖော်ထားသော စက်များသည် သံမဏီအလူမီနီယံ ပုံသေးများပေါ်တွင် အပူကို ပိုမိုညီညာစွာ ဖြန့်ဖေးပေးပါသည်။ အပူချိန် ၃၀၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အထက်သို့ မြင့်တက်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည် (အပူချိန် ၃၀၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အထက်သည် အလွန်အန္တရာယ်များပါသည်)။ ထို့အပြင် အရှိန်အဟောင်း အားကောင်းမှု (၃၅၀ တန် သို့မဟုတ် ထိုထက်ပိုများသည့် အား) ကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ တည်ငြိမ်မှုကို လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးတွင် ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အားကောင်းမှုကို လျှော့ချခြင်းသည် အနောက်ဘက်များတွင် အပူကြောင့် အပ်မှုများ (flash) သို့မဟုတ် ပုံပျက်မှုများ (sink marks) ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထိုသို့သော ပုံပျက်မှုများသည် အထူအပေါ်များသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် အထူးသိသာပါသည်။ ဒီဇိုင်နာများသည် အသုံးပြုမည့် သံမဏီအလူမီနီယံအမျိုးအစား၏ အထူးသော ချုံ့မှုနှုန်းများကို အမြဲတမ်း စဥ်းစားရပါမည်။ ထိုချုံ့မှုနှုန်းများသည် ၀.၈ မှ ၁.၂ ရှိသည့် အထိ ဖြစ်ပါသည်။ ထိုသို့များကို မစဥ်းစားပါက နောက်ပိုင်းတွင် အက်ကွဲမှုများကို ပြုပြင်ရန် အချိန်နှင့် ငွေကုန်ကုန်ကုန် အများကြီး ဖုန်းပါသည်။ အလူမီနီယံ အသုံးပြုမှုအတွက် အထူးပြုထားသော စက်များကို အစေးပေးပြီး ဝယ်ယူခြင်းသည် ရှည်လျားသောကာလအတွင်း အကျိုးကျေးဇူးများ ရှိပါသည်။ ထိုစက်များသည် စွမ်းအင်စရိတ်ကို ၁၅ မှ ၂၅ ရှိသည့် အထိ လျှော့ချပေးပါသည်။ အပူကြောင့် ဖွဲ့စည်းပုံပြောင်းလဲမှုများ (thermal expansion and contraction) ကြောင့် သံမဏီအလူမီနီယံ ပုံသေးများပေါ်တွင် ပုံပျက်မှုများ လျော့နည်းသောကြောင့် ပုံသေးများ၏ အသက်တာ ပိုမိုရှည်လာပါသည်။

အလိုအလျောက်စနစ်မှုနှင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းသော ပုံမှန်ပြုပြင်မှုများဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အလုပ်လုပ်နေသည့် အချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်း

Deloitte ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ် အစီရင်ခံစာအရ စက်များသည် အရှိန်အဟောင်းဖြင့် ရုတ်တရက် ပျက်သွားပါက ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းများသည် တစ်နာရီလျှင် ဒေါ်လာ ၂၆၀,၀၀၀ ခန့် ဆုံးရှုံးနေရသည်။ ထိုသို့သော ငွေကြေးပမာဏသည် အလုပ်လုပ်နေသည့် အလူမီနီယမ် ထုတ်လုပ်မှုစက်များကို လုပ်ဆောင်ရာတွင် အလိုအလျောက်စနစ်မှုနှင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းသော ပုံမှန်ပြုပြင်မှုများကို အလွန်အမင်း အရေးကြီးစေသည်။ IoT စက်မှုစနစ်များနှင့် စက်သင်ယူမှု (machine learning) ဆော့ဖ်ဝဲများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စက်ရုံများသည် စက်များပျက်သွားပါက နောက်မှ ပြုပြင်ခြင်းမှ စက်များ အလုပ်လုပ်နေစဉ်တွင် ဖြစ်ပေါ်နေသည့် အခြေအနေများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက် စောင်းကြည့်နေခြင်းသို့ ရွှေ့ပေးနိုင်ပါသည်။ ဤစနစ်များသည် စက်များ၏ တုန်ခါမှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖဲ့ပါသည်၊ အစိတ်အပိုင်းများအလုံးစုံတွင် အပူခါးမှုပေါ်ပြောင်းလဲမှုများကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖဲ့ပါသည်၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို အချိန်ကာလအတိုင်း စောင်းကြည့်နေပါသည်။ ထိုစနစ်များသည် အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းများ မှန်ကန်စွာ မထားရှိခြင်းကဲ့သို့သော အဓိကပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လာမည့်အချိန်မှ အလေးထားစောင်းကြည့်နိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်ရုံများသည် ရုတ်တရက် စက်မှုလုပ်ငန်းကို ရပ်နေရသည့် အခြေအနေများ ၃၀% မှ ၄၅% အထိ လျော့နည်းလာပါသည်။ ထို့အပါအဝါ အရှိန်အဟောင်းဖြင့် ပြဿနာများကို အရှိန်အဟောင်းဖြင့် ဖြေရှင်းပေးနိုင်သည့်အတွက် စက်များ၏ အသက်တာသည် ၂၅% ခန့် ပိုမိုရှည်လာပါသည်။

အလျင်စီးမှုနှင့် ပုံသေဖောင်းပေါက်ခြင်း တည်ငြိမ်မှုနှင့် အလူမီနီယမ် ထိုးသွင်းစက်များတွင် သုံးသော အလိုအလျောက် အကွဲလွဲမှု ရှာဖွေရေး AI စနစ်

အတုအယောင် အသိဉာဏ် (AI) သည် ထိုးသွင်းချိန်စဥ်များတွင် အဏုကြွယ်ဝသော အကွဲလွဲမှုများကို ရှာဖွေခြင်းဖြင့် ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းရေး တိကျမှုကို မြင့်တင်ပေးပါသည်။ နက်ရှုံ့သော သင်ယူမှု (Deep learning) မော်ဒယ်များသည် ဖိအား အော်ပီကြေးများနှင့် အနီအောက်ရောင်ခြည် ကင်မရာများမှ ရရှိသော အချက်အလက်များကို စုစည်းပြီး အောက်ပါ အရေးကြီးသော နယ်ပယ်နှစ်ခုကို စောင်းကြည့်ပါသည်။

1. အလျင်စီးမှုနှင့် ပုံသေဖောင်းပေါက်ခြင်း တည်ငြိမ်မှု aI သည် အချိန်နှင့်တစ်ပါတ်တွင် အမျှင်အတိုင်း အသုံးပြုနေသော အရည်ပျော်မှု၊ ဖြည့်သွင်းမှုနှုန်းများနှင့် အအေးခံမှု မှုန်းများကို ရှေးဟောင်း အကောင်မွန်ဆုံး အမှုန်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါသည်။ အကွဲလွဲမှု ၂% အထိ အနေဖြင့် ဖမ်းမိပြီး ပစ္စည်းအရည်အသွေး ကျဆင်းခြင်း သို့မဟုတ် နှုတ်ထွေးအစိတ်အပိုင်း ပျက်စီးခြင်းကို ညွှန်ပြပါသည်။
2. ပုံသေဖောင်းပေါက်၏ ကျန်းမာရေး ဗိုင်ဘရေးရှင်း ဆန်းစစ်မှုသည် ပုံသေဖောင်းပေါက်၏ အဏုကြွယ်ဝသော ကျိုးပဲ့မှုများကို ဖမ်းမိပါသည်။ အပူခွဲခြမ်းစိတ်ဖေးမှုသည် H13 သံမှုန်ပုံသေဖောင်းပေါက်များတွင် အပူခွဲခြမ်းမှု မတေးမှုများကို ဖမ်းမိပါသည်။ ထိုမတေးမှုများသည် ပုံသေဖောင်းပေါက်များ၏ ပျက်စီးမှုကို မြန်ဆန်စေပါသည်။

အရာတစ်ခုခု မှန်ကန်စွာ မလုပ်ဆောင်နေသည့်အခါ ဤစနစ်များသည် ကလမ်းပ်အားကို ညှိပေးရန် စက်မှုလုပ်သမ်းများအား အကြောင်းကြားခြင်း သို့မဟုတ် ပုံမှန်အတိုင်းအတာများကို ကျော်လွန်သည့် အခြေအနေများဖြစ်ပေါ်လာပါက သုံးစွဲမှုအား ပြန်လည်သုံးစွဲရန် အစီအစဥ်ချခြင်းကဲ့သို့သော လက်တွေ့ကမ္ဘာ့အသိပေးချက်များကို ထုတ်လွှင်ပေးပါသည်။ အခုအခါ စက်ရုံများတွင် စွန်းထွက်ပါသည့် အစိတ်အပိုင်းများသည် ယခင်က ထက် အကြမ်းဖျင်းအားဖြင့် တစ်ဝက်သာ ရှိပါသည်။ ထို့အပြင် အသုံးပျော့သွားသည့် ကိရိယာများအတွက် တုံ့ပြန်မှုများသည် ယခင်က ထက် နှစ်ဆခန့် မြန်ဆန်လာပါသည်။ အရေးကြီးသည့် အပြောင်းအလဲမှာမှာ AI သည် ပုံမှန်အတိုင်းအတာများကို ကျော်လွန်သည့် ပုံမှန်မဟုတ်သည့် အခြေအနေများကို ၃ မှ ၅ ခုသော ထုတ်လုပ်မှု စက်ကြိမ်များအလေး ကြိုတင်သိရှိနိုင်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်မှုပိုင်း ပြုပြင်မှုများသည် အခုအခါ အလုပ်လုပ်နေသည့် အချိန်တွင် တုံ့ပြန်မှုသာမက စက်များကို ပိုမိုကြာရှည်စွာ အလုပ်လုပ်နေစေရန် အားဖေးပေးသည့် ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သည့် အစီအစဥ်တစ်ခု၏ အစိတ်အပိုင်းဖြစ်လာပါသည်။ ထို့အပြင် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးသည်လည်း လိုအပ်သည့် အဆင့်တွင် အမြဲတမ်း ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။