ຈັກກະພວງຖາກໂລຫະປະສານຊ່ວຍປັບປຸງຄຸນນະພາບສ່ວນປະກອບມໍເຕີໄດ້ແນວໃດ?

ການຄວບຄຸມຢ່າງແມ່ນຍຳໃນດໍາເນີນງານຈັກກະພວງຖາກໂລຫະປະສານ

ການຕື່ມແບບສອດຄ່ອງ ແລະ ການແຂງຕัวແບບເທົ່າກັນ ເພື່ອຮັກສາຄວາມຄົບຖ້ວນຂອງໂຄງສ້າງຈຸລັງ

ອຸປະກອນຫຼໍ່ເຂົ້າຮູບໂລກໃນມື້ນີ້ ສາມາດຮັກສາໂຄງສ້າງວັດສະດຸໄວ້ໄດ້ໂດຍການຄວບຄຸມຢ່າງລະມັດລະວັງ ເຖິງວິທີການທີ່ໂລຫະແຫຼວເຕີມເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມ ແລະ ເຮັດໃຫ້ແຂງຕົວ. ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ມີລະບົບຄວບຄຸມອຸນຫະພູມທີ່ທັນສະໄໝ ເຊິ່ງສາມາດຮັກສາອຸນຫະພູມໃຫ້ຄົງທີ່ພາຍໃນໄລຍະ 0.5 ອົງສາເຊວໄຊອຸດ ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍໃນການຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງໂລຫະແຫຼວ ແລະ ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າມັນໄຫຼໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ເມື່ອເຮັດຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ລະດັບການຄວບຄຸມນີ້ຈະຊ່ວຍຢຸດບັນຫາການໄຫຼທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຈຸດເຢັນບໍ່ດີ ແລະ ຈຸດທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງໃນຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ປັບໃຫ້ຂະບວນການເຢັນສອດຄ່ອງກັນທົ່ວທັງແມ່ພິມ ຈະໄດ້ຮັບຮູບແບບເມັດທີ່ສອດຄ່ອງກັນຫຼາຍຂຶ້ນພາຍໃນບໍລິເວນຫົວໃຈຂອງໂລກ. ຕາມລາຍງານອຸດສາຫະກໍາຕ່າງໆ, ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງພາຍໃນລົງໄດ້ປະມານ 30% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຫຼໍ່ເຂົ້າຮູບແບບເກົ່າ. ສິ່ງນີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງວັດສະດຸໃນການນຳໄຟຟ້າ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຕ້ານທານຕໍ່ຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເກີດຊ້ຳໆໄປຕະຫຼອດເວລາ.

ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປັນຮູ ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະດ້ວຍການຈັດສົມດຸນຄວາມກົດດັນ ແລະ ອຸນຫະພູມ

ຄວາມເປັນຮູ ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະຈະຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍເມື່ອຄວາມກົດດັນໃນການສູບພິດຖືກຈັດສົມດຸນຢ່າງມີຊີວິດກັບອຸນຫະພູມຂອງໂລຫະລະລາຍໃນເວລາຈິງ. ເຊັນເຊີຈະຕິດຕາມສະພາບອຸນຫະພູມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ປັບແຕ່ງໂປຣໄຟລ໌ຄວາມກົດດັນໃຫ້ກົງກັບຊ່ວງຄວາມຫນືດທີ່ເໝາະສົມ - ເພື່ອປ້ອງກັນການຈັບຕົວອາຍ ແລະ ການບໍລິເວນບໍ່ພຽງພໍ. ຂະບວນການນີ້ປະກອບມີສອງຂັ້ນຕອນທີ່ຖືກຄຳນວນຢ່າງແນ່ນອນ:

• ໄລຍະທີ 1 : ການສູບພິດຄວາມກົດດັນສູງ (150–200 MPa) ໃນຂະນະທີ່ມີຄວາມໄຫຼວຽນສູງສຸດ
• ໄລຍະທີ 2 : ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມກົດດັນຢ່າງຊ້າໆໃນຂະນະທີ່ກຳລັງແຂງຕົວເພື່ອຊ່ວຍໃຫ້ອາຍລີ້ໄລອອກຢ່າງມີຄວາມຄວບຄຸມ

ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳລາຍງານວ່າມີສ່ວນປະກອບທີ່ບໍ່ຕ້ອງການຫຼຸດລົງເຖິງ 40% ໂດຍໃຊ້ວິທີການນີ້. ການສຶກສາດ້ານໂລຫະສາດປີ 2023 ທີ່ຖືກຕີພິມໃນ ວາລະສານດ້ານເຕັກໂນໂລຊີການປຸງແຕ່ງວັດສະດຸ ພົບວ່າການຈັດສົມດຸນຄວາມກົດດັນ ແລະ ອຸນຫະພູມໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການຂັດຂ້ອງຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມເປັນຮູລົງ 22% ໃນການນຳໃຊ້ຕົວຈິງໃນອຸດສາຫະກໍາ.

ການປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງໂດຍການເພີ່ມປະສິດທິພາບຮູບແບບການຕື່ມ

ການອອກແບບຊ່ອງເຂົ້າທີ່ນຳພາດ້ວຍ CFD ເພື່ອກຳຈັດຄວາມບົກຜ່ອງຈາກຄວາມລົບລ້ຳ ແລະ ຄວາມບົກຜ່ອງຈາກການແຊກ

ການໃຊ້ການຈຳລອງໄຫຼວດ້ວຍຄອມພິວເຕີ (CFD) ໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດປັບຮູບແບບຂອງຊ່ອງໄດ້ກ່ອນທີ່ຈະມີການຜະລິດເຄື່ອງຈິງ. ເມື່ອວິສະວະກອນວາດແຜນຄວາມໄວຂອງວັດສະດຸ, ຕິດຕາມການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມຕາມຜິວລະບົບ, ແລະ ສັງເກດການແຂງຕົວຂອງໂລຫະ, ພວກເຂົາສາມາດສ້າງເສັ້ນທາງທີ່ດີຂຶ້ນໃຫ້ວັດສະດຸເຕີມເຕັມພື້ນທີ່ຂອງຣໍໂຕຢ່າງລຽບ, ແທນທີ່ຈະສ້າງການໄຫຼວຸ້ນວາຍທີ່ຈະຈັບອາກາດໄວ້ພາຍໃນ ຫຼື ທຳໃຫ້ເກີດອໍກໄຊທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ. ການເຮັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍຢຸດບັນຫາການປິດເຢັນ (cold shut) ທີ່ເກີດຈາກໂລຫະທີ່ຍັງລະລາຍບໍ່ສົມບູນບໍ່ຕໍ່ກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ເຊິ່ງເປັນບັນຫາທີ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ຄວາມສົມດຸນຂອງຣໍໂຕທີ່ສຳເລັດແລ້ວ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຈາກອຸດສາຫະກໍາ ASM International, ບັນດາບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ວິທີການຈຳລອງນີ້ມີການຫຼຸດລົງປະມານ 40% ໃນກໍລະນີອາກາດຕິດພາຍໃນທີ່ເກີດຈາກການໄຫຼວຸ້ນວາຍ ໂດຍສະເພາະເວລາເຮັດວຽກກັບການຫຼໍ່ໂລຫະອາລູມິນຽມ ແລະ ທອງແດງທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນ.

ການຢືນຢັນຈາກໂລກຈິງ: ການຫຼຸດລົງ 22% ຂອງບັນຫາການປິດເຢັນຫຼັງຈາກການປັບຄ່າເຄື່ອງຫຼໍ່ຣໍໂຕ (Siemens Energy, 2023)

ທີມງານຂອງ Siemens Energy ໄດ້ດຳເນີນການປັບແຕ່ງເຄື່ອງຫຼໍ່ໂລຫະ rotor ຂອງພວກເຂົາ ໂດຍອີງໃສ່ຂອບເຂດຄວາມກົດດັນຄວາມຮ້ອນທີ່ພວກເຂົາໄດ້ຮັບຈາກການວິເຄາະໄຫຼວຽນຂອງອາກາດຜ່ານແບບຈຳລອງຄອມພິວເຕີ ໃນທຸກໆສາມສາຍການຜະລິດ. ພວກເຂົາໄດ້ນຳເອົາເສັ້ນໂຄ້ງຂອງຄວາມກົດດັນນີ້ມາປຽບທຽບກັບຂໍ້ມູນອຸນຫະພູມຈິງ ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຕື່ມແມ່ພິມ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ໂລຫະຖືກຕື່ມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງແລະສອດຄ່ອງໃນຂະບວນການທັງໝົດ. ຫຼັງຈາກນຳເອົາການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ໄປປະຕິບັດ, ການກວດກາຄຸນນະພາບສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ຄວາມບົກຜ່ອງຈາກການປິດຕົວເຢັນ (cold shut defects) ລົດລົງປະມານ 22 ເປີເຊັນ. ພວກເຮົາໄດ້ຢືນຢັນຜົນນີ້ດ້ວຍການທົດສອບດ້ວຍສຽງອັດຕະລາສຸນ ແລະ ການພິຈາລະນາຕົວຢ່າງທີ່ຖືກຕັດອອກຈາກຊິ້ນສ່ວນທີ່ຫຼໍ່. ການປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ ເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນມີຄວາມສົມດຸນທາງດ້ານໄຟຟ້າແມ່ເຫຼັກທີ່ດີຂຶ້ນຫຼາຍ. ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຕອບສະໜອງມາດຕະຖານ ISO 1940 Class G2.5 ຢ່າງເຂັ້ມງວດຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີການເຮັດງານເພີ່ມເຕີມຫຼັງຈາກການຫຼໍ່. ການພິຈາລະນາສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນທີ່ນີ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນວ່າ ການປັບປຸງຂະບວນການຕື່ມຢ່າງມີເຫດຜົນສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືໄດ້ໃນຂະບວນການຜະລິດຂະໜາດໃຫຍ່ໄດ້ແນວໃດ.

ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນທາງຍັງທາງປາຍ: ຈາກການຫຼໍ່ເປັນຮູບຮ່າງຈົນຮອດການຖ່ວງດຸນແບບໄດນາມິກ

ການກວດກາຂະໜາດໃນລະຫວ່າງຂະບວນການ ແລະ ການແຜນທີ່ຄວາມເບີ່ງບານຫຼັງຈາກການຫຼໍ່

ທັນທີຫຼັງຈາກຖອດແມ່ພິມອອກ ລໍ້ລົດທີ່ຖືກຫຼໍ່ຈະຖືກກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດໂດຍອັດຕະໂນມັດດ້ວຍເຄື່ອງສະແກນເລເຊີແລະເຄື່ອງວັດແທກແບບອົບຕິການ. ເຄື່ອງຈັກຈະກວດສອບສ່ວນສຳຄັນໆ ເຊັ່ນ: ໄລຍະເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງກົກເພົາ, ຄວາມສັ່ນຫຼືການເບື້ອງຂອງບ່ອນນັ່ງຢາງລົດ, ແລະການຈັດຕຳແໜ່ງໃຫ້ກົກກາງຢູ່ໃນຈຸດກາງຢ່າງຖືກຕ້ອງພາຍໃນຂອບເຂດຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ແທ້ກວ້າງປານ 0.05 ມິນລິແມັດ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ເຄື່ອງວັດແທກແບບໄລຍະກົມຈະສ້າງແຜນທີ່ລະອຽດເພື່ອສະແດງໃຫ້ເຫັນບ່ອນທີ່ອາດຈະເບື້ອງຫຼືບິດເບ້ອນໃນຂະນະທີ່ວັດສະດຸແຂງຕົວ ໂດຍມີຄວາມຖືກຕ້ອງເຖິງສ່ວນເລັກໆນ້ອຍໆຂອງໄມໂຄຣນ. ໂປຼແກຼມຈະເຊື່ອມໂຍງບັນຫາທີ່ພົບເຫັນກັບການຕັ້ງຄ່າຂອງເຄື່ອງຫຼໍ່ ເຊັ່ນ: ອຸນຫະພູມຂອງແມ່ພິມ ຫຼື ເວລາທີ່ວັດສະດຸຖືກສົ່ງເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ດຳເນີນງານສາມາດປັບປຸງທັນທີກ່ອນທີ່ຈະຜະລິດຊິ້ນສ່ວນອື່ນໆອອກມາ. ການສຶກສາຈາກ ASM International ຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ການກວດສອບຄຸນນະພາບແບບນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງໄດ້ປະມານ 19 ເປີເຊັນ ຖ້າທຽບກັບການກວດສອບເປັນລ້ອງໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ມາ.

ວົງຈອນປ້ອນກັບການດຸດຊົດເພື່ອຮັບຮອງເອົາລໍໂຖ້ມໍເຕີຄວາມໄວສູງ

ຫຼັງຈາກການຕັດແຕ່ງ, ລອດເຕີຄວາມໄວສູງທີ່ຫມຸນດ້ວຍຄວາມໄວ 15,000 ລອບ/ນາທີ ຫຼື ສູງກວ່າຈະຖືກສົ່ງໂດຍກົງໄປຍັງເຄື່ອງຊົດເຊີຍຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງພວກເຮົາ. ໃນຂະນະທີ່ມັນກໍາລັງຫມຸນຂຶ້ນ, ເຊັນເຊີການສັ່ນຊວຍກວດຈับຄວາມບໍ່ສົມດຸນ, ແລະ ລະບົບປັນຍາປະດິດຂອງພວກເຮົາຈະຄິດໄລ່ວ່າຈະຕ້ອງວາງມວນນ້ຳຫນັກໃສ່ບ່ອນໃດ ແລະ ຕ້ອງເຈาะເລິກປານໃດ. ເຄື່ອງຈັກ CNC ຈະໄດ້ຮັບພິກັດໃຫມ່ນີ້ໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າພວກເຮົາສາມາດບັນລຸມາດຕະຖານຄວາມສົມດຸນ ISO 21940 Grade G2.5 ໄດ້ພາຍໃນ 15 ນາທີ ສຳລັບແຕ່ລະລອດເຕີ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ລະບົບນີ້ມີປະສິດທິຜົນແທ້ໆກໍຄື ມັນຈະສົ່ງຂໍ້ມູນກັບໄປຍັງຂະບວນການຫຼໍ່ວ່າ ຖ້າບັນຫາຄວາມບໍ່ສົມດຸນເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆຢູ່ບັນດາບໍລິເວນໃດໜຶ່ງ, ພວກເຮົາກໍຈະປັບປຸງສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຮູບຮ່າງຂອງຊ່ອງໃສ່ວັດຖຸດິບ, ທິດທາງຂອງຊ່ອງລະບາຍ, ຫຼື ປັບອັດຕາການເຢັນໃນບໍລິເວນນັ້ນໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຫຼໍ່. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນ. ບັນດາບໍລິສັດຜະລິດລົດຍົນທີ່ຜະລິດມໍເຕີການຂັບຂີ່ໄດ້ລາຍງານວ່າມີອັດຕາຄວາມສຳເລັດປະມານ 99.8% ໃນການກວດກາຄຸນນະພາບຄັ້ງທຳອິດ ເມື່ອໃຊ້ລະບົບຟີດແບັກນີ້ໃນຂະບວນການຜະລິດ.