ရိုတာဖိအောင်စက်သည် မော်တာအစိတ်အပိုင်း၏ အရည်အသွေးကို မည်သို့မြှင့်တင်ပေးသနည်း။

ရိုတာဖိအောင်စက် လုပ်ဆောင်မှုများတွင် တိကျသော ထိန်းချုပ်မှု

မိုက်ခရိုစတရပ်ချ်ခ်ျာ တည်ငြိမ်မှုအတွက် ပုံသဏ္ဍာန်တစ်ခုတည်းဖြစ်သော မော်လ်ဒ်ဖြည့်သွင်းမှုနှင့် တစ်သမတ်တည်း အမှုန်အမှုန်ဖြစ်မှု

[စာမျက်နှာ ၂၇ ပါ ရုပ်ပုံ] ဒီစက်တွေမှာ ဆန်းပြားတဲ့ အပူချိန် ထိန်းချုပ်ရေး စနစ်တွေရှိပြီး အပူချိန်ကို ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ် တစ်ဝက်အတွင်းမှာ တည်ငြိမ်စေပါတယ်။ ဒါက အရည်သတ္တုရဲ့ မှန်ကန်တဲ့ တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းဖို့နဲ့ ၎င်းဟာ မှန်ကန်စွာ စီးဆင်းတာ သေချာစေဖို့ တကယ် အရေးကြီးပါတယ်။ မှန်ကန်စွာ လုပ်တဲ့အခါ ဒီထိန်းချုပ်မှုအဆင့်ဟာ နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်မှာ အအေးစက်တဲ့ နေရာတွေနဲ့ ဖိအားပေးတဲ့ နေရာတွေဆီ ဦးတည်စေတဲ့ စိတ်အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေတဲ့ စီးဆင်းမှု ပြဿနာတွေကို ရပ်တန့်စေပါတယ်။ အအေးပေးမှုကို ပုံစံတစ်ခုလုံးမှာ တစ်ပြိုင်နက်လုပ်တဲ့ ထုတ်လုပ်သူတွေဟာ ရိုတာအလယ်ပိုင်းအတွင်းမှာ ပိုညီမျှတဲ့ အစေ့ပုံစံတွေ ရလာပါတယ်။ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အစီရင်ခံစာအမျိုးမျိုးအရ ဒီနည်းက ရှေးဟောင်းအမွှေးအဖြူနည်းတွေနဲ့ယှဉ်ရင် အတွင်းပိုင်းဖိအားတွေကို ၃၀% ခန့် လျှော့ချပေးပါတယ်။ ဒါက ပစ္စည်းရဲ့ သံလိုက်မှုန့်ကို ဘယ်လောက် ကောင်းကောင်း ပို့ဆောင်နိုင်ပြီး အချိန်ကြာလာတာနဲ့ အမျှ ထပ်တလဲလဲ ဖိအားကို ခံနိုင်စွမ်းမှာ ကြီးမားတဲ့ ခြားနားချက်တစ်ခု ဖန်တီးပါတယ်။

ဖိအားနှင့် အပူချိန် တစ်ပြေးညီညှိခြင်းဖြင့် အပေါက်အလုံးများနှင့် ထည့်သွင်းပစ္စည်းများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လျှော့ချခြင်း

ဖိအားသွင်းခြင်းကို အရည်အသွေးရှိသော ပေါင်းစပ်ဓာတ်လောင်စာ၏ အပူချိန်နှင့်အတူ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ညှိခြင်းဖြင့် အပေါက်အလုံးများနှင့် သတ္တုမဟုတ်သော ထည့်သွင်းပစ္စည်းများကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ အပူချိန်ကို ဆင်ဆာများက အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်၍ အကောင်းဆုံး ပျစ်ညက်မှု အတွင်းသို့ ကိုက်ညီစေရန် ဖိအားပုံစံများကို ညှိပေးပါသည်။ ထိုသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ဓာတ်ငွေ့များ ဖမ်းယူခံရခြင်းနှင့် မှောင်ဝင်မှုမပြည့်စုံခြင်းတို့ကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို အဆင့်နှစ်ဆင့်တွင် တိကျစွာ ဆောင်ရွက်ပါသည်-

• အဆင့် ၁ : အများဆုံး စီးဆင်းမှုအချိန်တွင် မြင့်မားသောဖိအား (၁၅၀–၂၀၀ MPa)
• အဆင့် ၂ : အစောပိုင်း အခဲပြောင်းချိန်တွင် ဖိအားကို တဖြည်းဖြည်း လျော့ကျစေခြင်းဖြင့် ထိန်းချုပ်နိုင်သော ဓာတ်ငွေ့ထွက်ရှိမှုကို အထောက်အကူပြုခြင်း

ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုသည့် ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သူများက ထည့်သွင်းပစ္စည်းများကို ၄၀% အထိ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ Journal of Materials Processing Technology တွင် ၂၀၂၃ ခုနှစ်က ထုတ်ဝေခဲ့သော သတ္တုဗေဒလေ့လာမှုတစ်ခုအရ စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အသုံးပြုမှုအခြေအနေများတွင် ဖိအားနှင့် အပူချိန် တစ်ပြေးညီညှိခြင်းသည် အပေါက်အလုံးများကြောင့် မော်တာပျက်စီးမှုကို ၂၂% လျှော့ချပေးနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

အဆင့်မြင့် ဖြည့်သွင်းမှုပုံစံ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းချက်များကို ကာကွယ်ခြင်း

လေထုတိုက်ခတ်မှုနှင့် အေးမြခြင်းကြောင့် ချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားရန် CFD မှ အကြံပေးထားသော ဂိတ်ဒီဇိုင်း

CFD (Computational Fluid Dynamics) စimulation များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် တကယ့်ကိရိယာများ မပြုလုပ်မီ ဝင်ပေါက်ပုံသဏ္ဍာန်များကို ချိန်ညှိနိုင်ပါသည်။ ပစ္စည်းများ မည်မျှမြန်ဆန်စွာ ရွေ့လျားသည်ကို အင်ဂျင်နီယာများက မြေပုံဆွဲခြင်း၊ မျက်နှာပြင်များတစ်လျှောက် အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကို ခြေရာခံခြင်းနှင့် သတ္တုများ မည်ကဲ့သို့ မာမြဲလာသည်ကို စောင့်ကြည့်ခြင်းတို့ကို ပြုလုပ်ပြီးနောက် လေထုကို အတွင်းသို့ ဖမ်းမိစေပြီး မလိုလားအပ်သော အောက်ဆိုဒ်များ ဖြစ်ပေါ်စေသည့် ရှုပ်ထွေးသော လှိုင်းတံပိုးများကို ဖြစ်ပေါ်စေခြင်းမရှိဘဲ ရိုတာနေရာများကို ချောမွေ့စွာ ဖြည့်သွင်းနိုင်မည့် ပိုကောင်းသော လမ်းကြောင်းများကို ဖန်တီးနိုင်ပါသည်။ ဤအရာကို မှန်ကန်စွာ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အက်ကွဲမှုပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပြီး မှော်ဆွဲအားဖြင့် မျက်နှာပြင်များကို မှန်ကန်စွာ မဆက်သွယ်နိုင်သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပြီး ရလဒ်အနေဖြင့် ရိုတာများ၏ သံလိုက်ဓာတ်ဟန်ချက်ညီမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။ ASM International မှ လုပ်ငန်းခွင်သုတေသနအချို့အရ အလူမီနီယမ်နှင့် ကြေးနီအလွှာများကို တိကျစွာ သတ္တုစပ်ပြုလုပ်သည့်အခါ ဤ simulation နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုသော ကုမ္ပဏီများသည် လှိုင်းတံပိုးများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော လေအိတ်များတွင် ၄၀% ခန့် ကျဆင်းမှုကို တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

လက်တွေ့အတည်ပြုခြင်း - ရိုတာသတ္တု casting စက် ချိန်ညှိပြီးနောက် အအေးခံပိတ်ဆို့မှု ၂၂% လျော့နည်းခဲ့ခြင်း (Siemens Energy, 2023)

စီအမင်းစ် စွမ်းအင်အဖွဲ့က ထုတ်လုပ်ရေးလိုင်းသုံးခုလုံးတွင် ကွန်ပျူတာဖလူးအိုင်းဒ်ဒီနမစ် (computational fluid dynamics) ဆန်းစစ်မှုမှရရှိသော အပူဒဏ်ဖိအား ကန့်သတ်ချက်များကို အခြေခံ၍ ၎င်းတို့၏ ရိုတာ ပုံသွင်းစက်ကို ချက်ချင်းပြင်ဆင်ခဲ့သည်။ မော်လ်ဒ်များကို ဖြည့်သွင်းစဉ် ဖိအားကွေးများကို လက်တွေ့အပူချိန်ဖတ်မှုများနှင့် ကိုက်ညီအောင်ပြုလုပ်ခဲ့ပြီး ဤသည်မှာ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံး သတ္တုကို တစ်သမတ်တည်းစီးဆင်းနေစေရန် ကူညီပေးခဲ့သည်။ ဤပြောင်းလဲမှုများကို အလေ့အကျင့်သို့ ရောက်အောင်လုပ်ဆောင်ပြီးနောက် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများအရ အေးမြသော ပိတ်ဆို့မှု ချို့ယွင်းချက်များသည် အနီးစပ်ဆုံး 22 ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းသွားကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ရသည်။ ဤအချက်ကို ထူးဆွန်းနစ်စမ်းသပ်မှုများဖြင့် အတည်ပြုခဲ့ပြီး ပုံသွင်းထားသော အပိုင်းများ၏ ဖြတ်တောက်ထားသော အပိုင်းများကို ကြည့်ရှုစစ်ဆေးခြင်းဖြင့် အတည်ပြုခဲ့သည်။ ပိုမိုကောင်းမွန်သော အရွယ်အစား တသမတ်တည်းဖြစ်မှုရရှိခြင်းသည် အစိတ်အပိုင်းများတွင် သိသိသာသာ ပိုမိုကောင်းမွန်သော လျှပ်စစ်သံလိုက် ဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိစေခဲ့သည်။ ဤတိုးတက်မှုများသည် ပုံသွင်းပြီးနောက် အပိုလုပ်ငန်းများ မလိုအပ်ဘဲ ISO 1940 Class G2.5 စံနှုန်းများကို တစ်ခါတည်း ကျော်လွန်နိုင်ခဲ့သည်။ ဤတွင်ဖြစ်ပျက်ခဲ့သောအရာကို ကြည့်ပါက ထုတ်လုပ်မှုကို ချဲ့ထွင်ရာတွင် ဖြည့်သွင်းမှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဉာဏ်ရည်ထက်မြတ်စွာ ပြင်ဆင်ခြင်းသည် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို မည်မျှအထိ မြှင့်တင်ပေးနိုင်ကြောင်း ပြသနေသည်။

အဆုံးမှအစ အရည်အသွေးအာမခံချက် - ဖုံးသွင်းခြင်းမှ ဒိုင်နမစ်ထိန်းညှိခြင်းအထိ

လိုင်းတွင်း အရွယ်အစားစစ်ဆေးခြင်းနှင့် ဖုံးသွင်းပြီးနောက် ဝိုင်းချို့ယွင်းမှု မြေပုံဆွဲခြင်း

မော်ဒယ်မှထွက်လာပြီးချင်းတွင်၊ ဖန်သားပြင်စကန်နာများနှင့် အော့ပတစ် တိုင်းတာရေးကိရိယာများကဲ့သို့သော ကိရိယာများဖြင့် ဖိအားမြှောက်ထားသော ရိုတာများကို အလိုအလျောက် အရွယ်အစားစစ်ဆေးပါသည်။ စက်များသည် ဝက်အူအချောင်း၏ အချင်း၊ ဘီယာရင်းအား တုန်ခါမှုအနည်းငယ်နှင့် မှန်ကန်သော အလေးစိုက်မှု အတွင်း မှန်ကန်စွာ ဗဟိုချက်ထားခြင်း ရှိမရှိကို ±0.05 မီလီမီတာ အတွင်း တိကျစွာ စစ်ဆေးပါသည်။ ထို့အပြင် ရိုတာရီ အင်ကုဒ်များသည် အဆီအနှစ်များ ခဲပြီးနောက် ဗဟိုမှ ဘယ်နှုန်းလွဲနေသည် သို့မဟုတ် ပုံပျက်နေသည်ကို မိုက်ခရွန်၏ အပိုင်းအစအထိ မြူးစားများဖြင့် စီးရီးကို ဖန်တီးပါသည်။ ထို့နောက် ဆော့ဖ်ဝဲသည် တွေ့ရှိရာပြဿနာများကို မော်ဒယ်၏ အပူချိန် သို့မဟုတ် ပစ္စည်းများကို မည်သည့်အချိန်တွင် ထည့်သွင်းခဲ့သည်ကို ဖော်ပြသည့် ဖိအားမြှောက်စက်၏ ဆက်တင်များနှင့် ချိတ်ဆက်ပါသည်။ ဤအရာသည် အပိုင်းများကို ထပ်မံထုတ်လုပ်မည်မှာ မတိုင်မီ လုပ်သားများအား ချက်ချင်း ပြင်ဆင်နိုင်စေပါသည်။ ASM International ၏ လေ့လာမှုများအရ ဤကဲ့သို့သော အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုမျိုးသည် နောက်ပိုင်းတွင် အုပ်စုလိုက်စစ်ဆေးခြင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပိုပစ္စည်းများကို ၁၉ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်သည်ဟု ဖော်ပြထားပါသည်။

အမြင့်ဆုံးအမြန်နှုန်းရှိ မော်တာ ရိုတာ အတည်ပြုချက်အတွက် ပေါင်းစပ်ထားသော ဟန်ချက်ညီမှု တုံ့ပြန်မှု လုပ်ငန်းစဉ်

စက်ဖြင့် ကွေးခွသားများပြီးနောက်၊ တစ်မိနစ်လျှင် ၁၅,၀၀၀ အက်ဒီပီ (RPM) သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုမြင့်သော အမြန်နှုန်းဖြင့် လည်ပတ်နေသည့် အမြန်နှုန်းမြင့် ရိုတာများကို ကျွန်ုပ်တို့၏ ဒိုင်းနမစ် ဟန်ချက်ညီမှုစခန်းထဲသို့ တိုက်ရိုက် ထည့်သွင်းလိုက်ပါသည်။ ၎င်းတို့ လည်ပတ်လာစဉ်အတွင်း တုန်ခါမှု စင်ဆာများက ဟန်ချက်မညီမှုများကို ဖမ်းယူပြီး ကျွန်ုပ်တို့၏ စက်သင်ယူမှု အယ်လ်ဂိုရီသမ်များက ဘယ်နေရာတွင် ပြင်ဆင်မှုများ ထည့်သွင်းပေးရမည်ကို နှင့် မည်မျှနက်ရှိုင်းမည်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ CNC ကွေးခွစက်များသည် ဤအကွာအဝေးအသစ်များကို အလိုအလျောက် လက်ခံရရှိပြီးနောက် ရိုတာတစ်ခုချင်းစီအတွက် မိနစ် ၁၅ အတွင်းတွင် ISO 21940 Grade G2.5 ဟန်ချက်ညီမှုစံနှုန်းများကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ဤစနစ်ကို အထူးထိရောက်စေသည့် အချက်မှာ ဟန်ချက်မညီမှု ပုံစံများနှင့် ပတ်သက်သည့် အချက်အလက်များကို casting လုပ်ငန်းစဉ်သို့ ပြန်လည်ပို့ဆောင်ပေးခြင်းဖြစ်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်တစ်ခုခုတွင် ထုထည် မညီမျှမှု ပြဿနာများ ထပ်ခါထပ်ခါ ပေါ်ပေါက်လာပါက ကျွန်ုပ်တို့သည် feeder geometry၊ gate များ ထားရှိသည့် နေရာ သို့မဟုတ် casting လုပ်စဉ်အတွင်း ဒေသဆိုင်ရာ အအေးပေးနှုန်းများကိုပါ ချိန်ညှိပေးပါသည်။ ဤအရာက ပြဿနာများကို အစအဆုံး လျှော့ချရာတွင် ကူညီပေးပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော ပြန်လည်အကြံပြုစနစ်ကို ထုတ်လုပ်မှုတွင် အသုံးပြုသည့် ရွေ့လျားမှုမော်တာများ ထုတ်လုပ်သည့် ကားကုမ္ပဏီများက ပထမအကြိမ် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုတွင် ၉၉.၈% ခန့် အောင်မြင်မှုနှုန်းကို တွေ့ကြုံခဲ့ကြပါသည်။