EN
ဒိုင်ကပ်စတင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် မျက်နှာပုံအဆင့်သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ပတ်သက်သည့် အများစုသော ဆွေးနွေးမှုများသည် အဆိုပါလုပ်ငန်းစဉ်အပြီးတွင် ပြုလုပ်သည့် လုပ်ငန်းများဖြစ်သည့် မှုန်မှုန်သော မျက်နှာပုံပေးခြင်း၊ လှည့်ပေးခြင်း သို့မဟုတ် အလွှာဖော်ခြင်းတို့အပေါ်တွင် အာရုံစိုက်ကြသည်။ သို့သော် ထိုသို့သော ဆွေးနွေးမှုများသည် ပိုမိုကြီးမားသည့် အခွင့်အလမ်းကို လွဲမွင်းသွားပါသည်။ ဒိုင်ကပ်စတင်းစက်သည် အလူမီနီယမ်ပစ္စည်းများ၏ မျက်နှာပုံအဆင့်သတ်မှတ်ချက်များကို တိုက်ရိုက်သတ်မှတ်ပေးသည့် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ စက်၏ စံချိန်စံညွှန်းများကို မှန်ကန်စွာ သတ်မှတ်ပေးပါက အဆိုပါပစ္စည်းများကို အပြီးသတ်ရန် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ငန်းများကို အလွန်အမင်း လျော့ချနိုင်ပါသည်။ ထိုစံချိန်စံညွှန်းများကို မှားယွင်းစွာ သတ်မှတ်ပါက အပြီးသတ်လုပ်ငန်းများဖြင့် မည်သည့်အခါမျှ အပြည့်အဝ ဖြည့်ဆောင်ပေးနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။
ထိုးသွင်းမြန်နှုန်းနှင့် စီးဆင်းမှုအစိတ်အပိုင်း ပြဿနာ
အလူမီနီယံအိုဒစ်အဖြူစက်များတွင် မျက်နှာပြင်အမှားများသည် မကြာခဏဆိုသလို သတ္တုသည် အခေါင်းကို ဖြည့်ပေးပုံမှ စတင်လာတတ်သည်။ ထိုးသွင်းမှုနှုန်း သိပ်နိမ့်တဲ့အခါ အရည်ပျော်တဲ့ သတ္တုဟာ အပေါက်ရဲ့ အဝေးဆုံးထိ မရောက်ခင် အေးသွားပြီး အအေးပိတ်ကာ မျက်နှာပြင်ကို ဖျက်ဆီးတဲ့ စီးဆင်းမှုလိုင်းတွေ ဖန်တီးတယ်။ အမြန်နှုန်းများလွန်းတဲ့အခါ သတ္တုဟာ ပူပန်မှုဖြစ်ကာ လေကို ဖမ်းမိကာ စက်လုပ်ပြီးနောက်မှာ ပွင့်ပေါက်တွေ (သို့) အပေါက်တွေအဖြစ် ပေါ်လာတဲ့ မျက်နှာပြင် အပေါက်တွေကို ထုတ်လုပ်ပါတယ်။
အချိုဆုံးနေရာက သံမဏိပေါင်းစပ်နဲ့ အစိတ်အပိုင်း ဂျီသြမေတြီကို မူတည်ပါတယ်။ ကားနှင့် စားသုံးသူအစိတ်အပိုင်းများအတွက် အများသုံးရွေးချယ်မှုတစ်ခုဖြစ်သော A380 အလူမီနီယံအတွက် 24 m/s ကြားရှိ ထိုးသွင်းနှုန်းများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ပါးပါးနံရံရှိ အပိုင်းများအတွက် အကောင်းဆုံး မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထုတ်ပေးသည်။ ပိုထူတဲ့ အပိုင်းတွေဟာ မျက်နှာပြင်ပျက်စီးမှုမရှိပဲ အမြန်နှုန်းမြင့်တာကို သည်းခံနိုင်ပေမဲ့ ပြတင်းပေါက်က အော်ပရေတာ အများအပြား ယူဆတာထက် ကျဉ်းပါတယ်။
အပူဓာတ်ညီညွတ်မှုအတွက် စက်ရဲ့ အခန်းကဏ္ဍ
မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်ဟာ အပူချိန်ကို သိသိသာသာ အာရုံခံပါတယ်။ အေးလွန်းတဲ့အခါ သတ္တုဟာ မြန်မြန်ခဲယဉ်းလာပြီး မခိုင်မာတဲ့ မျက်နှာပြင်တစ်ခု ထွက်ပေါ်လာပါတယ်။ အပူလွန်ကဲတဲ့အခါ သတ္တုဟာ အရည်အဖြစ် ကြာလွန်းတော့ သံမဏိဟာ အသားတင် မျက်နှာပြင်မှာ ကပ်နေလို့ အသားပြတ်ပြီး မမှန်ကန်တဲ့ အပြင်အဆင်တစ်ခု ကျန်ရစ်ပါတယ်။
အပူချိန်ကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်ထားသော စက်သည် အပူပိုင်းစုံကို တစ်နေရာတည်းမှ မဖတ်ဘဲ ဇုန်အလိုက် ထိန်းညှိပေးခြင်းဖြင့် ပိုမိုညီညွတ်သော မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို ရရှိစေသည်။ ထုတ်လုပ်မှု ပတ်ဝန်းကျင်မှ အချက်အလက်များအရ ±10°C ကျော်သော ဒိုင်အပူချိန် အတက်အကျများကြောင့် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု ၅၀% အထိ တိုးလာနိုင်ကြောင်း တွေ့ရသည်။ ပိတ်လှည့်အပူထိန်းချုပ်မှုရှိသည့် စက်များသည် ထိုအတက်အကျများကို ± 3°C အတွင်းတွင် ထိန်းထားပြီး Ra တန်ဖိုးများမှာ ၁.၆ မှ ၃.၂ မိုက်ခရမ်ကြားရှိသည့် ဒိုင်မှထွက်လာသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ပေးသည်၊ မကြာခဏနောက်ပိုင်း စက်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် လိုအပ်မှုကို ဖယ်ရှားပေးသည်။
ကလစ်ဆွဲအားနှင့် မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်သည် ချိတ်ဆက်ထားသည်
ဤချိတ်ဆက်မှုသည် စက်ရုံအလုပ်သမားများအား အထူးသဖြင့် အုပ်စုအလုပ်သမားများကို အံ့အားသင့်စေပါသည်။ အားနည်းသော ချောင်းကြောင်းအား (clamping force) သည် ထုံးပေးသည့်အခါတွင် သေးငယ်စွာ ချောင်းကြောင်းများကို ခွဲထုတ်ပေးပါသည်။ ထိုသို့သော ခွဲထုတ်မှုသည် အတွင်းပိုင်းအကွက်ပုံသဏ္ဍာန် (cavity geometry) ကို ပြောင်းလဲစေပြီး သေးမှုန်များ၏ စီးဆင်းမှုပုံစဥ်ကို ပြောင်းလဲစေပါသည်။ ထိုအရေးကြီးသော အကျိုးသက်ရောက်မှုများသည် အများအားဖြင့် အပေါ်ယံအများကြီး (flash) သာမက ခွဲထုတ်မှုများ (parting line) နှင့် စီးဆင်းမှုအရှေ့ဘက် (flow front) သည် လမ်းကြောင်းပြောင်းလဲသည့် နေရာများတွင် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ပျက်စီးစေပါသည်။
ဤဆက်စပ်မှုသည် မတ်မတ်မဟုတ်သော ဆက်စပ်မှုဖြစ်ပါသည်။ လိုအပ်သည့် ချောင်းကြောင်းအားထက် ၁၀% နိမ့်သော ချောင်းကြောင်းအားသည် အသုံးပြုနိုင်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ၈၀% အထိ ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်သော်လည်း ကျန် ၂၀% သည် မျက်စိဖြင့် မြင်သာသော မျက်နှာပုံအကွက်များ (surface defects) ကို ပြသပါလိမ့်မည်။ အထုတ်လုပ်မှုအရေအတွက်များသော စက်ရုံများတွင် ၂၀% အလွဲအမှားနှုန်းသည် လက်ခံနိုင်မည့်အရာမဟုတ်ပါ။ ချောင်းကြောင်းအားကို သတ်မှတ်ထားသည့် တန်ဖိုး၏ ၁% အတွင်းတွင် ထိန်းသိမ်းထားခြင်းသည် (precision-engineered machines များတွင် ရရှိနိုင်သော စွမ်းရည်) မျက်နှာပုံနှင့် ဆိုင်သော အလွဲအမှားများကို သုညနီးပါးအထိ လျော့နည်းစေပါသည်။
စက်ပစ္စည်းဒီဇိုင်းသည် ချောင်းကြောင်းအသက်တာနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို မည်သို့အကျိုးသက်ရောက်မောက်သနည်း
သော့ခတ်ကိရိယာ ပုံပေါ်တွင် အနားယူမှုဖြစ်ပါက မျက်နှာပုံအရည်အသွေး ကျဆင်းလာပါသည်။ သော့ခတ်ကိရိယာ၏ မျက်နှာပုံပေါ်ရှိ အမာရင်းများ၊ အက်ကြောင်းများနှင့် အနားယူမှုများသည် ထုတ်လုပ်မှုအပိုင်းအစများသို့ တိုက်ရိုက် ပုံဖော်ပေးပါသည်။ သော့ခတ်ကိရိယာ၏ အနားယူမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေသည့် စက်သည် သော့ခတ်ကိရိယာမှ ကောင်းမွန်သော မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ထုတ်လုပ်နေသည့် ကာလကို ရှည်လျားစေပါသည်။
|
မူရင်း၏ အခြေအနေ
|
မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်ခြင်းအပေါ်သက်ရောက်မှု
|
Mechanism
|
|---|---|---|
|
တိက်တိက်ကြောင်း ကြောင်းကြောင်း ထိန်းချုပ်မှု
|
ဖလက်ရှ်နှင့် အပိုင်းခွဲမှု အက်ကြောင်းများကို လျော့နည်းစေခြင်း
|
ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း သော့ခတ်ကိရိယာ၏ တည်နေရာကို ထိန်းသိမ်းပေးခြင်း
|
|
ပိတ်ထားသော စနစ်အတိုင်း အပူချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု
|
အပူချိန်မှုန်းခြင်းနှင့် အအေးခံမှု အက်ကြောင်းများကို ကာကွယ်ပေးခြင်း
|
သော့ခတ်ကိရိယာ၏ အပူချိန်ကို ±3°C အတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးခြင်း
|
|
ထုတ်လုပ်မှု ပရိုဖိုင်လ်ကို ထိန်းသိမ်းခြင်း
|
ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် အပေါက်များကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေခြင်း
|
ဖြည့်စွက်မှု ပုံစံကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း
|
|
အမျှတသော ဖြန်းခြင်းစနစ်
|
ကပ်နေမှုနှင့် ဆွဲသွားသောအမှုန်များကို လျော့နည်းစေသည်
|
ထုတ်လုပ်မှုအား တစ်သမတ်တည်း ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် သေချာစေသည်
|
|
ဟိုက်ဒရောလစ် တည်ငြိမ်မှု
|
ဖိအား တက်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်
|
ဖြည့်သွင်းစဉ် အက်ခ်ထားမှုဖိအားကို ထိန်းသိမ်းပေးသည်
|
အအေးခံခန်းစက်များသည် အပူခံခန်းစက်များထက် အလူမီနီယမ်အတွက် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး တည်ငြိမ်မှုကို ပိုမိုကောင်းမော်ပေးသည်။ အကြောင်းမှာ ရှော့စလီဗ်၏ အပူခံစွမ်းရည်နိမ့်ခြင်းကြောင့် ဒိုင်အား အပူဖိအားများ လျော့နည်းသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ အအေးခံခန်း မော်လ်ဒ်တစ်ခုသည် အသုံးပြုမှုအများကြီး ပြုလုပ်ပြီးနောက် ပြန်လည်ပုံသောင်းပေးရန် လိုအပ်သည့် အက်ခ်ထားမှုအကြိမ်ရေ ၈၀,၀၀၀ မှ ၁၂၀,၀၀၀ အထိ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ အပူခံခန်းစက်များတွင် အက်ခ်ထားမှုအကြိမ်ရေမှာ ထိုအရေအတွက်၏ တစ်ဝက်ခန်းသာ ဖြစ်သည်။ ဒိုင်အသက်ရှည်ခြင်းသည် ဒိုင်အသုံးပြုမှုကာလအတွင်း မျက်နှာပုံအရည်အသွေး သတ်မှတ်ချက်များအတွင်း ပိုမိုများပါသည်
လက်တွေ့ဘဝေး ဥပမာ - စားသုံးသူအီလက်ထရွန်နစ် အိမ်ခြံမြေ
အထူးသဖော်ပုန်းမှုရှိသော စားသုံးသူအီလက်ထရွန်နစ်ပစ္စည်းများအတွက် အလူမီနီယံအကွေးများကို ထုတ်လုပ်သည့် ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းတစ်ခုသည် မျှမှုမရှိသော မျက်နှာပုံအရည်အသွေးပြဿနာများကို အမြဲတမ်း ကြုံတွေ့ခဲ့ရသည်။ အဆိုပါအစိတ်အပိုင်းများသည် ဒုတိယအကြိမ် ပေါ်လစ်ရှင်လုပ်ရန် မလိုအပ်စေရန်အတွက် Ra 1.6 μm သို့မဟုတ် ထိုထက်ပိုမော်က်သော အကွေးမှတ်သော မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို လိုအပ်ခဲ့ပါသည်။ ထိုသို့သော ဒုတိယအကြိမ် ပေါ်လစ်ရှင်လုပ်ခြင်းသည် စရိတ်နှင့် ကိုင်တွယ်မှုအချိန်ကို အလွန်များစေခဲ့သည်။ လက်ရှိရှိသော 280-တန်စက်ဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများတွင် Ra တန်ဖိုးများသည် 2.8 မှ 4.5 μm အထိ အမျှမှုမရှိဘဲ အများအားဖြင့် စံသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကွဲလွဲနေခဲ့သည်။
စစ်ဆေးမှုတွင် စက်နှင့် ဆက်စပ်သော အကြောင်းရင်း သုံးခုကို ဖော်ထုတ်ခဲ့သည်မှာ- ထိုးသွင်းမှုပုံစံကို ဖြည့်သွင်းမှု အဆုံးတွင် အစီအစဉ်ချထားသော နှေးကွေးမှုအစား အရှိန်မပြတ်ထားရန်၊ အပူချိန်သည် အပေါက်တစ်လျှောက်တွင် ± 15°C ကွဲပြားခဲ့ပြီး ဟိုက်ဒရိုလစ်အဆီပူနွေး ပရိုဂရမ်လုပ်လို့ရတဲ့ ထိုးသွင်းရေးပုံစံ၊ ဇုန်အလိုက် အပူပေးခြင်းနဲ့ ပိတ်လှည့် ကလပ်ထိန်းချုပ်မှုပါတဲ့ စက်ကို ပြောင်းလိုက်တော့ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို တစ်သမတ်တည်း 1.82.2 μm Ra အထိ လျှော့ချလိုက်ပါတယ်။ နှစ်စဉ်ထုတ်လုပ်မှု ၂ သန်းကျော်မှာ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းကို ဒေါ်လာ ၀၀.၈၅ ခန့် ချွေတာရင်း ဒုတိယအဆင့် အမှိုက်ဖြူခြင်း အဆင့်ကို ဖယ်ရှားလိုက်ပါတယ်။
အချောအမွှေးအဆုံးသတ်မှုအတွက် လက်တွေ့သုံး မျက်နှာကျက်
အကောင်းဆုံးစက်ပေမည့် မှန်ကွန်းအလုပ်လုပ်သည့် မျက်နှာပုံကို တိုက်ရိုက်ထုတ်လုပ်နိုင်ခြင်းမရှိပါ။ စက်လုပ်ငန်းဖြစ်စဉ်၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာအခြေအနေများ—အုပ်နှိပ်ချောင်းများကြောင့်ဖြစ်သည့် အမှတ်အသားများ၊ ဂိတ်ကြောင့်ဖြစ်သည့် အကောင်းဆုံးမျက်နှာပုံများနှင့် သေးငယ်သည့် မျက်နှာပုံများ—သည် အချိန်အခါမှုအတိုင်း အမျက်နှာပုံအများဆုံးအမျက်နှာပုံကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ အလူမီနီယမ်အိုင်းစ်များအတွက် အမျက်နှာပုံအများဆုံးအမျက်နှာပုံများသည် Ra ၂.၅ မှ ၆.၃ μm အထိဖြစ်ပြီး အဆင့်မြင့် HPDC စနစ်များသည် အကောင်းဆုံးအခြေအနေများတွင် ၁.၀ မှ ၂.၅ μm အထိရရှိနိုင်ပါသည်။
ထိုအမျက်နှာပုံအောက်တွင် ဒုတိယအဆင့်လုပ်ငန်းများကို လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် စက်သည် အပိုဆောင်းလုပ်ငန်းများမပါဘဲ ထိုအမျက်နှာပုံအတိုင်း အနိမ့်ဆုံးအထိ လုပ်ဆောင်နိုင်မည့် အကောင်းဆုံးအမျက်နှာပုံကို သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ အသေးစိတ်ထိန်းချုပ်မှုများဖြင့် ကောင်းစွာချိန်ညှိထားသည့် စက်သည် ထိုအမျက်နှာပုံအတိုင်း အနိမ့်ဆုံးအထိ အစိတ်အပိုင်းများကို အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် မှန်ကွန်းအလုပ်လုပ်ခြင်း၊ လှည့်ပေးခြင်း သို့မဟုတ် စက်ဖြင့်လုပ်ခြင်းတို့ကို လျှော့ချခြင်း (သို့မဟုတ်) ဖျက်သိမ်းခြင်းဖြစ်ပါသည်။
Zhenli ကဲ့သို့သော စက်မှုကုန်ပစ္စည်းပေးသူများသည် အထုပ်ချွေးမှုအတွက် လိုအပ်သော ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များဖြင့် အအေးခန်းအလူမီနီယမ်လိုင်းများကို ဒီဇိုင်းရေးဆွဲထားပါသည်။ ထိုသို့သော စက်မှုကုန်ပစ္စည်းများသည် အထုပ်ချွေးမှုအပြီးတွင် အရည်အသွေးအနိမ့်ဆုံးအတိုင်း ရောက်ရှိရန် အထုပ်ချွေးမှုအပြီးတွင် အရည်အသွေးကို ပြုပြင်ရန် မလိုအပ်ကြောင်း သိရှိထားပါသည်။ မျက်နှာပုံအရည်အသွေးသည် အထုပ်ချွေးမှုအပြီးတွင် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပြဿနာမှုမဟုတ်ဘဲ စက်မှုကုန်ပစ္စည်းများမှ စတင်သည့် အထုပ်ချွေးမှုပြဿနာဖြစ်ပါသည်။
အကြောင်းအရာများ
- ထိုးသွင်းမြန်နှုန်းနှင့် စီးဆင်းမှုအစိတ်အပိုင်း ပြဿနာ
- အပူဓာတ်ညီညွတ်မှုအတွက် စက်ရဲ့ အခန်းကဏ္ဍ
- ကလစ်ဆွဲအားနှင့် မျက်နှာပြင်အဆုံးသတ်သည် ချိတ်ဆက်ထားသည်
- စက်ပစ္စည်းဒီဇိုင်းသည် ချောင်းကြောင်းအသက်တာနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို မည်သို့အကျိုးသက်ရောက်မောက်သနည်း
- လက်တွေ့ဘဝေး ဥပမာ - စားသုံးသူအီလက်ထရွန်နစ် အိမ်ခြံမြေ
- အချောအမွှေးအဆုံးသတ်မှုအတွက် လက်တွေ့သုံး မျက်နှာကျက်