ហេតុអ្វី​បាន​ជា​ត្រូវ​ពិចារណា​អ្នកផ្គត់ផ្គង់​ដែល​មាន​សមត្ថភាព​ R&D និង​ផលិតកម្ម?

ការច្នៃប្រឌិតលឿនជាង និងពេលវេលាដល់ទីផ្សារកាន់តែខ្លី

ការរួមបញ្ចូលប្រព័ន្ធអភិវឌ្ឍន៍ និងផលិតកម្មសម្រាប់វដ្ដការច្នៃប្រឌិតលឿនជាង

ប្រព័ន្ធអភិវឌ្ឍន៍ និងផលិតកម្មដែលបានរួមបញ្ចូលគ្នាធ្វើឱ្យអស់ទៅនូវការផ្ទេរការងារដែលមានថ្លៃដើមខ្ពស់រវាងក្រុមការងារ ហើយបង្កើតដំណើរការបញ្ចូលប្រតិកម្មវិនិច្ឆ័យ។ អ្នកវិស្វករទទួលបានចំណេះដឹងពីការផលិតក្នុងពេលវេលាជាក់ស្តែងក្នុងអំឡុងពេលបង្កើតគំរូដើម ដែលអនុញ្ញាតឱ្យធ្វើការកែសម្រួលការរចនាលឿនជាង 34% (Ponemon 2023)។ សាមគ្គីភាពនេះធ្វើឱ្យការផ្លាស់ប្តូរពីគំរូដើមទៅផលិតកម្មកាន់តែខ្លីក្នុងការអភិវឌ្ឍន៍ម៉ាស៊ីនចាក់ដោត ដោយអនុញ្ញាតឱ្យធ្វើការធ្វើតេស្តសម្ភារៈ និងផ្ទៀងផ្ទាត់គ្រឿងបន្លាស់ភ្លាមៗ។

របៀបដែលសមត្ថភាពដែលបានរួមបញ្ចូលគ្នាធ្វើឱ្យពេលវេលាដល់ទីផ្សារកាន់តែខ្លីសម្រាប់ផលិតផលថ្មី

ការរួមបញ្ចូលចំណេះដឹងផ្នែកបច្ចេកទេសជាមួយនឹងចំណេះដឹងពីការផលិត អាចកាត់បន្ថយវដ្ដការអភិវឌ្ឍន៍បានចន្លោះ 6 ទៅ 9 ខែ ធៀបនឹងប្រតិបត្តិការដែលធ្វើឡើងដាច់ដោយឡែក។ យោងតាមការវាយតម្លៃឧស្សាហកម្មឆ្នាំ 2023 ក្រុមហ៊ុនផលិតដែលមានក្រុម R&D និងផលិតកម្មដែលបានបញ្ចូលគ្នាបានសម្រេច អត្រាផលិតផលលើកដំបូងកើនឡើង 19% ក្នុងអំឡុងពេលណែនាំផលិតផលថ្មីៗ។ លំហូរការងារដ៏រលូននេះបានការពារការរចនាឡើងវិញនៅពេលចុងក្រោយដែលបណ្តាលមកពីបញ្ហាការផលិតកម្មនៅដំណាក់កាលចុងក្រោយ។

ករណីសិក្សា៖ ការណែនាំផលិតផលដោយលឿនក្នុងការអភិវឌ្ឍន៍ម៉ាស៊ីនចាក់ដោត

ការវិភាគឧស្សាហកម្មលើការអនុវត្តការអភិវឌ្ឍន៍បែបអាគីល (agile) បានបង្ហាញពីរបៀបដែលវិស្វកម្មសមកាលកម្ម (concurrent engineering) បានកាត់បន្ថយពេលវេលាអភិវឌ្ឍន៍បាន 50% សម្រាប់ប្រព័ន្ធចាក់ដោតកម្មវិធីខ្ពស់។ ដោយការធ្វើការសាកល្បងផលិតកម្មជាមួយការសាកល្បងការធ្វើតេស្តតាមការធ្វើម៉ូដែល ក្រុមការងារបាន៖

• កាត់បន្ថយពេលវេលាសម្រាប់ធ្វើតេស្តគំរូពី 14 សប្តាហ៍ ទៅ 6 សប្តាហ៍
• ឈានដល់ការផលិតកម្មនៅកម្រិតពេញលេញលឿនជាងមធ្យមឧស្សាហកម្ម 27%
• កាត់បន្ថយការខាតបង់សម្ភារៈបាន 41% តាមរយៈការកែតម្រូវដំណើរការដោយផ្ទាល់តាមពេលវេលាជាក់ស្តែង

វិធីសាកសួរនេះគឺជាឧទាហរណ៍នៃរបៀបដែលការបញ្ចូលគ្នាធ្វើឱ្យលឿនឡើងនូវការច្នៃប្រឌិត និងការពាណិជ្ជកម្ម។

គំរូដាច់ពីគ្នា និង​គំរូបញ្ចូលគ្នា៖ ហេតុអ្វីបានជាការបែងចែកធ្វើឱ្យការច្នៃប្រឌិតយឺត?

ក្រុមការងារដែលបំបែកគ្នាបង្កើតនូវបញ្ហាប្រឈមក្នុងការទំនាក់ទំនងដែលពង្រីកការកែប្រែអត្រាពិន័យដោយ 38% និងបង្កើនការចំណាយលើការកែប្រែឡើងវិញដោយ $740k ក្នុងមួយគម្រោង (របាយការណ៍ប្រសិទ្ធភាពផលិតកម្ម ២០២៣) ។ អ្នកផ្គត់ផ្គង់ដែលរួមបញ្ចូលគ្នាបានសម្របសម្រួលនូវឧបត្ថម្ភទាំងក្នុងដំណាក់កាលនៃការអភិវឌ្ឍ ដោយចៀសវាងការលុបបំបាត់ការចំណាយខ្ពស់នៅដំណាក់កាលចុងក្រោយ។

ការកើនឡើងដោយគ្មានសង្វាក់ពី Prototype ទៅផលិតកម្មជាច្រើន

ការកើនឡើងក្នុងការអភិវឌ្ឍម៉ាស៊ីនបោះដុំ: ពីគំនិតទៅផលិតផលពេញលេញ

ផលិតករ ដែល មាន សមត្ថភាព គ្រប់គ្រាន់ បាន ដោះស្រាយ បញ្ហា ដ៏ សំខាន់ មួយ ក្នុង ការ បោះពុម្ព គំនូរ: គឺ គម្លាត រវាង ការអភិវឌ្ឍន៍ គំរូ និង ផលិតផល ក្នុង កម្រិត ឧស្សាហកម្ម ។ ម៉ូដែលប្រពៃណីតម្រូវឱ្យអ្នកផ្គត់ផ្គង់ផ្លាស់ប្តូរពី prototyping ទៅផលិតកម្មជាច្រើន 1624 សប្តាហ៍ (Mode Advanced 2024) ផ្ទុយទៅវិញ អ្នកផ្គត់ផ្គង់ដែលមានសមត្ថភាព R&D និងផលិតកម្មរួមគ្នាអាចធ្វើឱ្យមានភាពងាយស្រួលក្នុងការកើនឡើងតាមរយៈ:

• ប្រព័ន្ធប្រតិបត្តិការ
• បណ្តាញចែករំលែកប្រភពសម្ភារៈ
• ការបញ្ចូលផ្នែកទិសនៃ CNC machining និង assembly

នេះកាត់បន្ថយពេលវេលាដល់ទំហំដោយ 35~50% បើប្រៀបធៀបទៅនឹងប្រតិបត្តិការ siloed ដោយហេតុថាការកែសម្រួលឧបករណ៍និងការពិនិត្យគុណភាពកើតឡើងនៅក្នុងឧទ្យានុវិទ្យុបច្ចេកទេសតែមួយ។

ការបំពាក់ប្រព័ន្ធប្រតិបត្តិការល្អប្រសើរបានធានាថាគុណភាពមិនប្រែប្រួលនៅកម្រិតធំ

គុណភាពដែលអាចបង្កើតបានបាន ចាប់ផ្តើមនៅក្នុងដំណាក់កាលបង្កើតម៉ូដែលដំបូង។ អ្នកផ្តល់សេវាកម្មនាំមុខគេប្រើប្រព័ន្ធប្រតិបត្តិការ Six Sigma ដើម្បីសម្របសម្រួលលំហាត់ការងារផលិតផលដែលមានចំនួនតិចនិងផលិតផលធំ។ ឧទាហរណ៍, កម្រិតកំដៅម៉ាស៊ីនរលាយដែលកំណត់ក្នុងពេលធ្វើតំណាងដោយស្វ័យប្រវត្តិដោយស្វ័យប្រវត្តិជាមួយ sensor នៃខ្សែផលិតកម្ម, កាត់បន្ថយការប្រែប្រួល។ ទិន្នន័យក្នុងពេលពិតពីប្រព័ន្ធរោងចក្រកាត់ដេរដែលភ្ជាប់គ្នាអាច:

• ± 0.2% ការប្រែប្រួលនៅក្នុងការអនុញ្ញាតរបស់ផ្នែកនៅក្នុងការបញ្ចេញ 10,000 លានលាន
• ការរកឃើញកំហុស 99,8% តាមរយៈការពិនិត្យមើលដោយសង្កេតឃើញដោយ AI
• ការកែប្រែល្បឿនកម្តៅដោយលូ (ការកត់សម្គាល់ ± 1,5°C)

ការត្រួតពិនិត្យទាំងនេះធានាថាលទ្ធផលដែលស្របតាមលក្ខណៈនៃលក្ខណៈនៃលក្ខណៈនៃផលិតផល។

តួនាទីរបស់អូតូម៉ែត្រក្នុងការផលិតដោយប្រសិទ្ធភាព

ការសិក្សាពី PwC ក្នុងឆ្នាំ 2023 បានបង្ហាញថា ការបញ្ចូលដំណើរការស្វ័យប្រវត្តិកម្មអាចកាត់បន្ថយកំហុសរបស់មនុស្សបានប្រហែល 72% ក្នុងអំឡុងពេលពង្រីកប្រតិបត្តិការចាក់គំរូ។ ឧទាហរណ៍ ប្រព័ន្ធឡាប៊ីកង់រ៉ូបូត អាចគ្របដណ្តប់គំរូដោយភាពជាក់លាក់ខ្ពស់ប្រហែល 10 មីក្រូន ក្នុងអំឡុងពេលផលិតជាបន្តបន្ទាប់ ដែលគ្មានកម្មករម្នាក់ណាអាចធ្វើតាមបាន នៅពេលដែលផលិតកម្មប្រចាំខែលើសពី 500 ឯកតា។ ជាមួយនឹងដំណោះស្រាយស្វ័យប្រវត្តិកម្មទាំងនេះ រោងចក្រអាចគ្រប់គ្រងអត្រាចោលឱ្យតិចជាងពាក់កណ្តាលភាគរយ ទោះបីជាការផលិតកើនឡើងបីដងក៏ដោយ។ គុណភាពដ៏សំខាន់បែបនេះគ្មានវិធីប្រពៃណីក្នុងការពង្រីកសមត្ថភាពផលិតកម្មអាចធ្វើទៅបានឡើយ។

ការសហការរបស់ក្រុមរួមគ្នាភ្ជាប់គ្នាតាមរយៈការរចនា និងការផលិត

ការបំបែករបាំង៖ ការសម្របសម្រួលរវាងក្រុមរចនា វិស្វកម្ម និងផលិតកម្ម

នៅពេលដែលផ្នែកផ្សេងៗធ្វើការជាមួយគ្នាជំនួសអោយការនៅដាច់ដោយឡែក ពួកគេអាចជៀសវាងបញ្ហាផ្នែកទំនាក់ទំនងដែលកើតមានញឹកញាប់។ សម្រាប់ក្រុមហ៊ុនដែលផលិតម៉ាស៊ីនចាក់ដោត នៅពេលអ្នករចនា និងវិស្វករផលិតកម្មពិនិត្យមើលគ្នាជាប្រចាំពេញមួយថ្ងៃ នោះបញ្ហាទាក់ទងនឹងគ្រឿងឧបករណ៍នឹងថយចុះប្រហែល 63% ធៀបនឹងពេលពួកគេធ្វើការតាមលំដាប់គ្នាដោយយោងតាមរបាយការណ៍ពី Ponemon ឆ្នាំ 2022។ យកឧទាហរណ៍រោងចក្រមួយ ដែលពួកគេបានរកឃើញបញ្ហាលើការរចនាប្រព័ន្ធកំដៅ ខណៈពេលកំពុងសាងសង់គំរូ ជំនួសអោយការរង់ចាំដល់ពេលដែលរបស់ទាំងអស់ត្រូវបានផលិតរួច។ វាបានសន្សំសំចៃពេលវេលាសាកល្បងរបស់ពួកគេប្រហែលបីសប្តាហ៍។ ហើយការស្រាវជ្រាវថ្មីៗនៅឆ្នាំ 2024 អំពីប្រសិទ្ធភាពនៃការដំណើរការរោងចក្របានបង្ហាញថា នៅពេលក្រុមធ្វើការសម្របសម្រួលគ្នា គម្រោងម៉ាស៊ីនស្មុគស្មាញនឹងត្រូវការការផ្លាស់ប្តូរតិចជាង 34% នៅដំណាក់កាលវិស្វកម្មក្រោយមក។

ការចូលរួមពីអ្នកផ្គត់ផ្គង់នៅដំណាក់កាលដំបូង ធ្វើអោយលទ្ធផលនៃការអភិវឌ្ឍផលិតផលប្រសើរឡើង

ការបញ្ចូលអ្នកជំនាញផលិតកម្មចូលទៅក្នុងដំណាក់កាលរចនាធ្វើឱ្យក្រុមហ៊ុនអាចធានាបាននូវមុខងារ និងការផលិតដែលត្រឹមត្រូវក្នុងពេលដំណាលគ្នា។ បុគ្គលិកផលិតកម្មដែលពិនិត្យមើលគំរូ CAD នៅដំណាក់កាលដំបូង អាចសម្គាល់បញ្ហាជាមួយគ្រឿងភាគ ដូចជាប្រព័ន្ធចាក់ចោល ឬបន្ទប់សុញ្ញាកាស មុនពេលផលិតផលចូលទីផ្សារយ៉ាងច្រើន។ យោងតាមការស្រាវជ្រាវរបស់ ASM International ពីឆ្នាំមុន វិធីសាកសួរនេះបានកាត់បន្ថយការផ្លាស់ប្ដូរបន្ទាប់ពីដំណាក់កាលចាប់ផ្ដើមប្រហែល 40%។ ឧទាហរណ៍ ក្រុមហ៊ុនផ្គត់ផ្គង់ធំមួយ ដែលបានកាត់បន្ថយពេលវេលាកំណត់របស់ពួកគេបានជិតបីសប្ដាហ៍ ដោយគ្រាន់តែធ្វើការប្រជុំជាប្រចាំរវាងអ្នករចនា និងកម្មកររោងចក្រ។ ក្នុងអំឡុងពេលប្រជុំទាំងនោះ អ្នកវិស្វករបានកែតម្រូវរបៀបដែលលោហធាតុរាវហូរតាមគំរូ ដោយផ្អែកលើអ្វីដែលបានធ្វើការសាកល្បងនៅក្នុងរោងចក្រជាក់ស្ដែង។

ប្រសិទ្ធភាពថ្លៃដើម និងធនធានតាមរយៈការគ្រោងការណ៍បញ្ចូលគ្នា

ការសន្សំសំចៃថ្លៃដើមតាមរយៈការផ្តល់យោបល់ផលិតកម្មនៅដំណាក់កាលដំបូងក្នុង R&D

នៅពេលដែលបុគ្គលិកផលិតកម្មចូលរួមក្នុងដំណាក់កាលស្រាវជ្រាវ និងអភិវឌ្ឍន៍ ក្រុមហ៊ុននឹងឃើញការថយចុះនៃការផ្លាស់ប្តូរនៅ​ពេល​ចុងក្រោយ​ក្នុង​អំឡុង​ពេល​អភិវឌ្ឍន៍​ម៉ាស៊ីន​ដេរ​ផ្សែង​ចន្លោះ​ពី 40 ទៅ 60 ភាគរយ យោងតាមរបាយការណ៍​ឧស្សាហកម្ម​ពី​ឆ្នាំ​មុន។ ការទទួលបាន​មតិ​តប​ស្នង​នៅ​ដំណាក់​កាល​ដំបូង​ពិត​ប្រាកដ​ជា​អាច​រក​ឃើញ​នូវ​ថ្លៃ​ដែល​លាក់​កំបាំង​ទាំង​នោះ ដូច​ជា​ការ​កំណត់​សម្ពាធដែល​តឹង​ពេក ឬ​សម្ភារៈ​ដែល​គ្រាន់​តែ​មិន​ដំណើរការ​ជាមួយ​គ្នា​មុន​នឹង​អ្នក​ណា​ចាប់ផ្តើម​ធ្វើ​ឧបករណ៍​ឡើយ។ ឧទាហរណ៍​មួយ​គឺ​ក្រុមហ៊ុន​ផលិត​គ្រឿង​បន្លាស់​រថយន្ត​មួយ​ដែល​បាន​សន្សំ​ប្រាក់​បាន​ច្រើន​ដោយ​ការ​ឲ្យ​ផ្នែក​ផ្សេងៗ​គ្នា​ជួប​គ្នា​ជា​ទៀងទាត់​ពេញ​មួយ​ដំណើរការ។ ពួកគេ​បាន​កាត់​បន្ថយ​ការ​ខ្ជះ​ខ្ជាយ​ក្នុង​ការ​អភិវឌ្ឍន៍​បាន​ប្រហែល 34% គ្រាន់​តែ​ដោយ​សារ​បញ្ហា​ត្រូវ​បាន​រក​ឃើញ​នៅ​ដំណាក់​កាល​ដំបូង​ជាជាង​កើត​ឡើង​នៅ​ពេល​ដែល​ពិបាក​កែ​ទៅ​វិញ​ដោយ​គ្មាន​ការ​ចំណាយ​បន្ថែម​។

ការច្នៃប្រឌិតសម្ភារៈសម្រាប់ការផលិតដោយភាពជាក់លាក់ និងការគ្រប់គ្រងថ្លៃ

ក្រុមហ៊ុនធំៗក្នុងវិស័យផលិតកម្មបានចាប់ផ្តើមអនុវត្តលាយអាលុយមីញ៉ូមពិសេសរបស់ខ្លួនកាលពីថ្មីៗនេះ។ លាយបែបកែច្នៃទាំងនេះត្រូវការការដំណើរការតិចជាង 22% បើធៀបនឹងប្រភេទអាលុយមីញ៉ូមស្តង់ដារ ប៉ុន្តែនៅតែរក្សាភាពរឹងមាំ។ អ្វីដែលគួរឱ្យចាប់អារម្មណ៍បំផុតគឺរបៀបដែលសម្ភារៈថ្មីទាំងនេះអនុញ្ញាតឱ្យវិស្វកររចនាផ្នែកដែលមានជញ្ជាំងស្តើងជាងមុនដោយមិនប៉ះពាល់ដល់ភាពរឹងមាំ។ នេះមានន័យថារោងចក្រអាចកាត់បន្ថយសម្ភារៈដើមបានប្រហែល 18% សម្រាប់គ្រប់គ្រឿងបូកម៉ាស៊ីនដែលពួកគេផលិត។ ក្រុមហ៊ុនដែលបញ្ចូលការស្រាវជ្រាវខាងវិទ្យាសាស្ត្រសម្ភារៈជាមួយការធ្វើតេស្តផលិតកម្មពិតប្រាកដ តែងតែអាចឆ្លងកាត់ដំណើរការអភិវឌ្ឍសម្ភារៈរបស់ពួកគេលឿនជាង 9 ទៅ 12% បើធៀបនឹងក្រុមហ៊ុនដែលផ្នែកនីមួយៗធ្វើការដាច់ពីគ្នា។ ភាពខុសគ្នានេះមានសារៈសំខាន់នៅពេលដែលពេលវេលាស្មើនឹងប្រាក់ក្នុងទីផ្សារប្រកួតប្រជែង។

ការអភិវឌ្ឍន៍ដែលមាននិរន្តរភាព និងប្រសិទ្ធភាពក្នុងការប្រើប្រាស់ធនធានក្នុងការស្រាវជ្រាវ និងអភិវឌ្ឍន៍ការចាក់ផ្សារបំពង់

ក្រុមវិស្វករដែលបានរួបរួមគ្នាកែលម្អការប្រើប្រាស់ថាមពល 30–35% តាមរយៈការរចនាឧបករណ៍ និងការធ្វើសមមូលផលិតកម្មដែលសម្របសម្រួលគ្នា។ ការចែករំលែកទិន្នន័យជាពេលវេលាជាក់ស្តែង អនុញ្ញាតឱ្យធ្វើការកែតម្រឹមប៉ាន់ស្មានអំពីសីតុណ្ហភាពរលាយ និងសម្ពាធការបញ្ចូល ដើម្បីកាត់បន្ថយការខាតបង់ថាមពល។ អ្នកផ្គត់ផ្គង់ដែលបានបញ្ចូលគ្នាទទួលបានអត្រាលទ្ធផលវត្ថុធាតុ 92% — ធៀបនឹង 78% ក្នុងប្រតិបត្តិការដែលបាក់បែក — ដែលជាអត្ថប្រយោជន៍សំខាន់សម្រាប់ការបំពេញតាមតម្រូវការការកែច្នៃរបស់សហគមន៍អឺរ៉ុប។

ការអនុវត្តវិធីសាស្ត្រគ្រប់គ្រងស្តុកតាមតម្រូវការ (just-in-time) ជួយកាត់បន្ថយការចំណាយលើការផ្ទុកវត្ថុធាតុ 18–22% ខណៈពេលដែលរក្សាភាពរលូនក្នុងការផលិត។ វិធីសាស្ត្រនេះដំណើរការបានល្អបំផុតនៅពេលក្រុមទិញទំនិញសហការដោយផ្ទាល់ជាមួយវិស្វករ ដើម្បីធ្វើឱ្យការបញ្ជាទិញសอดคลោងទៅនឹងតម្រូវការគំរូដែលកំពុងវិវត្ត។

ការធានាគុណភាពល្អប្រសើរក្នុងអ្នកផ្គត់ផ្គង់ដែលបានបញ្ចូលគ្នាទាំងស្រុង

ការរៀបចំគុណភាពពីដើមដល់ចប់ក្នុងការផលិតប្រភេទច្បាស់លាស់

នៅពេលដែលអ្នកផ្គត់ផ្គង់បញ្ចូលប្រតិបត្តិការរបស់ពួកគេ ពួកគេពិតជាបំពេញគម្លាតគុណភាពដែលធ្វើឱ្យរំខានទាំងនោះតាមរយៈប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រង ដែលតាមដានគ្រប់យ៉ាងចាប់ពីវត្ថុធាតុដើម រហូតដល់ការផ្ទៀងផ្ទាត់ផលិតផលចុងក្រោយ។ គន្លឹះគឺការធ្វើឱ្យស៊ីនខ្លួនទៅនឹងទិន្នន័យផលិតកម្មពិតប្រាកដ ដែលជួយដល់ក្រុមហ៊ុនផលិតឱ្យឈានដល់កម្រិតភាពត្រឹមត្រូវប្រហែល 99,96% លើវិមាត្រក្នុងអំឡុងពេលការចាក់ក្រោមសម្ពាធ​ខ្ពស់។ ភាពត្រឹមត្រូវបែបនេះមានសារៈសំខាន់ខ្លាំងណាស់សម្រាប់គ្រឿងបន្លាស់ប្រអប់ល្បឿនរថយន្ត ដែលការវាស់វែងត្រូវការភាពត្រឹមត្រូវនៅកម្រិតមីក្រូន។ ការស្រាវជ្រាវទៅលើប្រព័ន្ធគុណភាពដែលបានបញ្ចូលទាំងនេះក៏បានបង្ហាញអំពីអ្វីមួយដែលគួរឱ្យចាប់អារម្មណ៍ផងដែរ។ ក្រុមហ៊ុនដែលប្រើវិធីសាកសួរបន្ទាត់ផលិតកម្មពេញលេញនេះ មានការងារឡើងវិញតិចប្រហែល 34% បន្ទាប់ពីផលិតកម្ម ធៀបនឹងក្រុមហ៊ុនដែលពឹងផ្អែកលើការពិនិត្យគុណភាពដែលរើសអើយរើសអើង យោងតាមរបាយការណ៍ Manufacturing Quality Benchmark ពីឆ្នាំមុន។

របៀបដែលការបញ្ចូលប្រព័ន្ធផ្តល់នូវភាពស៊ីសង្វាក់គ្នាក្នុងការផលិតម៉ាស៊ីនចាក់ដោយគំរូ

ការចែករំលែកទិន្នន័យជាពេលវេលាជាក់ស្តែងរវាងការធ្វើតេស្ត CAD និងប៉ាតុភាគផលិតកម្ម អនុញ្ញាតឱ្យកែតម្លៃសីតុណ្ហភាព អាលុយមីញ៉ូមរាវ (650°C±5°C) និងសម្ពាធបញ្ចូល (90–150 MPa) ដោយស្វ័យប្រវត្តិ។ ការគ្រប់គ្រងបិទជួរនេះរក្សាអត្រាបំពេញប្រហោងនៅក្នុងចន្លោះ 0.8–1.2 m/s ច្រើនជាង 100,000 ដង ដោយការពារខ្ទះដែលកើតឡើងដោយសារឧស្ម័នក្នុងការចាក់ដែលមានស្មុគស្មាញ ខណៈពេលដែលរក្សាថ្នាក់ប្រើប្រាស់សម្ភារៈបាន 94%។

FAQ

តើអត្ថប្រយោជន៍សំខាន់នៃការបញ្ចូលប្រព័ន្ធឧត្តមភាព R&D និងផលិតកម្មគឺអ្វី?

ការបញ្ចូលប្រព័ន្ធ R&D និងផលិតកម្ម ធ្វើឱ្យបាត់បង់ការផ្ទេរការងាររវាងក្រុម ហើយបង្កើតដំណើរការបញ្ចូលប្រតិកម្មបិទជួរ ដែលបង្កើនល្បឿននៃការច្នៃប្រឌិត ដោយអនុញ្ញាតឱ្យមានការយល់ដឹងពីការផលិតជាពេលវេលាជាក់ស្តែង និងការកែតម្រូវរចនាបានលឿនជាងមុន។

តើសមត្ថភាពដែលបានបញ្ចូលគ្នាធ្វើឱ្យថេរពេលវេលាដល់ទីផ្សារសម្រាប់ផលិតផលថ្មីយ៉ាងដូចម្តេច?

ដោយការបញ្ចូលចំណេះដឹងបច្ចេកទេសជាមួយនឹងចំណេះដឹងផលិតកម្ម ក្រុមដែលបានបញ្ចូលគ្នាធ្វើឱ្យគ្មានការរចនាឡើងវិញនៅពេលចុងក្រោយ ដោយកាត់បន្ថយវដ្ដអភិវឌ្ឍន៍ច្រើនខែ ហើយបង្កើនអត្រាផលិតកម្ម ធៀបនឹងប្រតិបត្តិការដែលដាច់ពីគ្នា។

ស្វ័យប្រវត្តិកម្មមានតួនាទីអ្វីខ្លះក្នុងការពង្រីកផលិតកម្មដែលមានភាពជាក់លាក់?

ស្វ័យប្រវត្តិកម្មកាត់បន្ថយកំហុសរបស់មនុស្សយ៉ាងច្រើន និងរក្សាគុណភាពឱ្យបានស៊ីសង្វាក់គ្នាដោយធ្វើការងារដូចជាការលាបថ្នាំលើគំរូដោយភាពជាក់លាក់ និងប្រសិទ្ធភាពខ្ពស់ជាង ហើយចុងក្រោយអនុញ្ញាតឱ្យរោងចក្របង្កើនផលិតកម្ម ខណៈពេលដែលគ្រប់គ្រងអត្រាផលិតផលខូច។

ការចូលរួមពីអ្នកផ្គត់ផ្គង់នៅដំណាក់កាលដំបូងធ្វើឱ្យលទ្ធផលផលិតផលប្រសើរឡើងយ៉ាងដូចម្តេច?

ការចូលរួមពីអ្នកផ្គត់ផ្គង់នៅដំណាក់កាលដំបូងជួយជៀសវាងការផ្លាស់ប្តូរបន្ទាប់ពីដំណើរការដោយការដោះស្រាយបញ្ហាទាំងឡាយដែលទាក់ទងនឹងការរចនា និងផលិតកម្មមុនពេលវាកើតឡើង ដែលធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវមុខងារ និងដំណើរការផលិតកម្ម។

ហេតុអ្វីបានជាការច្នៃប្រឌិតលើសម្ភារៈមានសារៈសំខាន់ខ្លាំងសម្រាប់ការគ្រប់គ្រងថ្លៃដើមក្នុងផលិតកម្មដែលមានភាពជាក់លាក់?

ការច្នៃប្រឌិតវត្ថុធាតុអនុញ្ញាតឱ្យការកាត់បន្ថយការរំលេច ការប្រើប្រាស់វត្ថុធាតុដើមតិច និងការអភិវឌ្ឍសម្ភារៈអាឡូយបានលឿន ដែលនាំឱ្យមានប្រសិទ្ធភាពខាងថ្លៃដើម និងអត្ថប្រយោជន៍ប្រកួតប្រជែងក្នុងផលិតកម្ម។