R&D နှင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည် နှစ်မျိုးလုံးရှိသော ပေးသွင်းသူကို ဘာကြောင့် စဉ်းစားသင့်ပါသလဲ။

ပိုမိုမြန်ဆန်သော တီထွင်မှုနှင့် ဈေးကွက်သို့ ပိုတိုတောင်းသော ရောက်ရှိမှုအချိန်

ပိုမိုမြန်ဆန်သော တီထွင်မှုစက်ဝန်းများအတွက် R&D နှင့် ထုတ်လုပ်မှုစနစ်များကို စုစည်းခြင်း

စုစည်းထားသော R&D နှင့် ထုတ်လုပ်မှုစနစ်များသည် အဖွဲ့များကြား လက်လွှဲပြောင်းမှုကုန်ကျစရိတ်များကို ဖယ်ရှားပေးပြီး closed-loop feedback process ကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ ပရိုတိုတိုင်းကို ဖန်တီးနေစဉ်အတွင်း အင်ဂျင်နီယာများသည် ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ အသိအမှတ်ပြုမှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ရရှိကြပြီး (Ponemon 2023) ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုများကို ၃၄% ပိုမြန်စေပါသည်။ ဒီစီးဆင်းမှုသည် die casting machine ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုတွင် ပရိုတိုတိုင်းမှ ထုတ်လုပ်မှုသို့ ကူးပြောင်းမှုအချိန်ကို ပိုမိုတိုတောင်းစေပြီး ပစ္စည်းများကို ချက်ချင်းစမ်းသပ်ခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းများကို အတည်ပြုခြင်းကို ဖြစ်နိုင်စေပါသည်။

စုစည်းထားသော စွမ်းရည်များက အသစ်ထွက်ပစ္စည်းများအတွက် ဈေးကွက်သို့ ရောက်ရှိမှုအချိန်ကို မည်သို့လျှော့ချပေးသည်

နည်းပညာဆိုင်ရာ ကျွမ်းကျင်မှုကို ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းအသိပညာနှင့် ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် သီးခြားလုပ်ဆောင်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုကာလကို ၆ မှ ၉ လအထိ တိုတောင်းစေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ် လုပ်ငန်းအဆင့်မီ စံချိန်စံညွှန်းအရ စုစည်းထားသော R&D နှင့် ထုတ်လုပ်ရေးအဖွဲ့များရှိသည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ထုတ်ကုန်မိတ်ဆက်မှုအသစ်များအတွင်း ပထမအကြိမ် ထုတ်လုပ်မှုအဆင့် ၁၉% ပိုမိုမြင့်တက်စေပါသည် ဤကဲ့သို့သော ချောမွေ့သည့် လုပ်ငန်းစဉ်သည် နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် ထုတ်လုပ်နိုင်မှုပြဿနာများကြောင့် နောက်ဆုံးအချိန်တွင် ဒီဇိုင်းပြန်လုပ်ရန် လိုအပ်မှုကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

ဥပမာအဖြစ် - မှန်းတံဆိပ်စက်ဖြင့် ထုတ်လုပ်သည့် စက်ပစ္စည်းများ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုတွင် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ထုတ်ကုန်မိတ်ဆက်နိုင်ခြင်း

လျင်မြန်သော ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို လေ့လာသုံးသပ်ချက်တစ်ခုအရ တစ်ပြိုင်နက် အင်ဂျင်နီယာပညာရပ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အမြင့်ဆုံးဖိအားဖြင့် မှန်းတံဆိပ်ထုတ်လုပ်မှုစနစ်များအတွက် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုကာလကို ၅၀% လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ပြသခဲ့သည်။ အတုယောင်စမ်းသပ်မှုများနှင့်အတူ ထုတ်လုပ်မှုစမ်းသပ်မှုများကို တစ်ပြိုင်နက် လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် အဖွဲ့သည်

• မှန်းတံဆိပ်အတည်ပြုမှုကို ၁၄ ပတ်မှ ၆ ပတ်သို့ လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်
• လုပ်ငန်းအလုံးစုံ ထုတ်လုပ်မှုကို လုပ်ငန်းအဆင့်မီ ပျမ်းမျှထက် ၂၇% ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရောက်ရှိခဲ့သည်
• လုပ်ငန်းစဉ်ပြင်ဆင်မှုများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်ကို ၄၁% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်

ဤချဉ်းကပ်မှုသည် ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် တီထွင်မှုနှင့် စီးပွားဖြစ်လုပ်ဆောင်မှုနှစ်ခုစလုံးကို မည်သို့မြန်ဆန်စေကြောင်း ပြသပေးပါသည်။

အပိုင်းလိုက်နှင့် စုစည်းထားသော မော်ဒယ်များ - အပိုင်းလိုက်ခွဲခြားမှုက တီထွင်မှုကို ဘာကြောင့် နှေးကွေးစေသနည်း

အဖွဲ့အစည်းများ ခွဲထွက်နေခြင်းက ဆက်သွယ်ရေး ကျပ်တည်းမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ဒီဘာဂ်င် စက်ဝိုင်းများကို ၃၈% တိုးချဲ့ကာ တစ်ခုလုံးစီးတွင် ပြန်လုပ်ရန် ကုန်ကျစရိတ်ကို ဒေါ်လာ ၇၄၀,၀၀၀ တိုးတက်စေသည် (၂၀၂၃ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှု အစီရင်ခံစာ)။ စုစည်းထားသော ပေးသွင်းသူများသည် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု အဆင့်များတွင် တွန်းအားများကို ညှိနှိုင်းပေးကာ နောက်ပိုင်းတွင် ကုန်ကျစရိတ်များသော compromise များကို ရှောင်ရှားပေးသည်။

ပရိုတိုတိုက်ပွဲမှ စတင်၍ ထုတ်လုပ်မှုအထိ ပြေပြစ်စွာ ချဲ့ထွင်နိုင်မှု

မှန်းကိရိယာ ဖုံးသွင်းစက် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုတွင် ချဲ့ထွင်နိုင်မှု - အယူအဆမှ စတင်၍ အပြည့်အဝထုတ်လုပ်မှုအထိ

စုစည်းထားသော ထုတ်လုပ်သူများသည် မှန်းကိရိယာ ဖုံးသွင်းခြင်းတွင် အဓိက စိန်ခေါ်မှုတစ်ခုကို ဖြေရှင်းပေးသည် - ပရိုတိုတိုက်ပွဲ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်း အဆင့်မြင့် ထုတ်လုပ်မှုကြား ကွာဟချက်။ ရိုးရာ မော်ဒယ်များသည် ပရိုတိုတိုက်ပွဲနှင့် ထုတ်လုပ်မှုကြား ပေးသွင်းသူများကို ပြောင်းလဲရန် လိုအပ်ပြီး အရည်အသွေး အန္တရာယ်များကို မိတ်ဆက်ပေးသည် ၁၆ မှ ၂၄ ပတ် နောက်ကျမှု (Modus Advanced 2024)။ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့် R&D နှင့် ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းရည်များ ပေါင်းစပ်ထားသော ပေးသွင်းသူများသည် အောက်ပါတို့မှတစ်ဆင့် ပြေပြစ်စွာ ချဲ့ထွင်နိုင်မှုကို ဖြစ်စေသည်-

• စုပေါင်း လုပ်ငန်းစဉ် အတည်ပြုမှု စည်းမျဉ်းများ
• ပစ္စည်းများ ဝယ်ယူရေး ကွန်ရက်များကို မျှဝေခြင်း
• CNC စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းတို့၏ ဒေါင်လိုက် စုစည်းမှု

ဤသည်မှာ tooling adjustments နှင့် quality checks တို့ကို technical ecosystem တစ်ခုတည်းအတွင်း ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် siloed operations များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက volume ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အချိန်ကို ၃၅ မှ ၅၀ ရာခိုင်နှုန်း လျော့ကျစေပါသည်။

လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်ခြင်းသည် ကျယ်ပြန့်သော အရည်အသွေးကို သေချာစေပါသည်

Scale ပေါ်တွင် အရည်အသွေးကို အစောပိုင်း prototyping phase တွင် စတင်ပါသည်။ ဦးဆောင်ပေးသည့် ဝန်ဆောင်မှုပေးသူများသည် low-volume နှင့် mass production workflows များကို ညီညွတ်စေရန် Six Sigma process mapping ကို အသုံးပြုကြသည်။ ဥပမာ၊ prototyping အဆင့်တွင် သတ်မှတ်ထားသော molten metal temperature thresholds များသည် production-line sensors များနှင့် အလိုအလျောက် sync ဖြစ်ပြီး variance ကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ connected foundry systems များမှ real-time data များက အောက်ပါတို့ကို ဖြစ်စေပါသည်-

• ၁၀,၀၀၀ ယူနစ် batch တစ်ခုတွင် component tolerances များတွင် ±၀.၂% အမှားအယွင်း
• aI-powered visual inspection ဖြင့် ၉၉.၈% defect detection
• Closed-loop cooling rate adjustments (±၁.၅°C accuracy)

ဤထိန်းချုပ်မှုများသည် ထုတ်လုပ်မှု scale တက်လာသည်နှင့်အမျှ တသမတ်တည်း performance ကို သေချာစေပါသည်။

တိကျသော ထုတ်လုပ်မှု scalability တွင် automation ၏ အခန်းကဏ္ဍ

၂၀၂၃ ခုနှစ်အတွက် PwC ၏လေ့လာမှုများအရ die casting လုပ်ငန်းများ ချဲ့ထွင်ရာတွင် အလိုအလျောက်လုပ်ငန်းစဉ်များ ပေါင်းစပ်ခြင်းသည် လူသားအမှားများကို ၇၂% ခန့် လျော့ကျစေသည်။ ဥပမာအားဖြင့် စက်ရုပ်ဆီကြောင်းစနစ်များကို ယူပါက လုပ်ငန်းတစ်ခုလုံး ဆက်လက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ဒိုင်များကို မိုက်ခရိုန်း ၁၀ ခန့် အတိအကျဖြင့် ဖုံးအုပ်နိုင်ပြီး လူသားတစ်ဦးဖြင့် လုပ်ဆောင်နိုင်မှုကို လစဉ်ထုတ်လုပ်မှု ယူနစ် ၅၀၀ ကျော်လွန်ပြီးနောက်တွင် မည်သို့မျှ မလွှမ်းမိုးနိုင်ပါ။ ဤကဲ့သို့သော အလိုအလျောက်ဖြေရှင်းချက်များ တပ်ဆင်ထားပါက ထုတ်လုပ်မှုကို သုံးဆတိုးမြှင့်ပြီးနောက်တွင်ပင် စက်ရုံများသည် အပိုင်းအစများ၏ ပမာဏကို တစ်ဝက်ထက်နည်းသော ရာခိုင်နှုန်းအောက်တွင် ထိန်းသိမ်းနိုင်ကြသည်။ ထိုကဲ့သို့သော တည်ငြိမ်သော အရည်အသွေးကို ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားကို ရိုးရာနည်းလမ်းများဖြင့် တိုးချဲ့ခြင်းဖြင့် မဖြစ်နိုင်ပါ။

ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုတို့တွင် အဖွဲ့အစည်းတစ်ခုတည်းဖြင့် ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ခြင်း

အတားအဆီးများကို ဖြိုဖျက်ခြင်း - ဒီဇိုင်း၊ အင်ဂျင်နီယာနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးအဖွဲ့များကြား ညှိနှိုင်းဆောင်ရွက်မှု

မတူညီသောဌာနများက ခွဲထွက်နေရာမှာ အစား အတူတကွလုပ်ကိုင်ကြသည့်အခါ ဆက်သွယ်ရေးပြဿနာများကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ die casting စက်များ ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများအတွက် Ponemon ၏ ၂၀၂၂ ခုနှစ်က အစီရင်ခံစာအရ ဒီဇိုင်နာများနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးအင်ဂျင်နီယာများသည် တစ်နေ့လုံး ပုံမှန်ဆက်သွယ်စစ်ဆေးကြပါက tooling ပြဿနာများသည် တစ်ယောက်ပြီးတစ်ယောက် လုပ်ကိုင်ကြသည့်အခါများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၆၃ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းပါသည်။ prototype များကို တည်ဆောက်နေစဉ်အတွင်း cooling system ဒီဇိုင်းများတွင် ပြဿနာများကို ဖမ်းမိသည့် စက်ရုံတစ်ခုကို ဥပမာပြုပါမည်။ ထုတ်လုပ်မှုပြီးမှ စောင့်မနေဘဲ ဖမ်းမိခဲ့ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် testing အတွက် သုံးပတ်ခန့် ချွေတာနိုင်ခဲ့ပါသည်။ ၂၀၂၄ ခုနှစ်တွင် စက်ရုံများ၏ ထိရောက်မှုကို လေ့လာသည့် လတ်တလောသုတေသနအရ team များ ပူးပေါင်းညှိနှိုင်းလုပ်ကိုင်ကြပါက ရှုပ်ထွေးသော စက်ပစ္စည်းများကို အင်ဂျင်နီယာအဆင့်များတွင် နောက်ပိုင်းတွင် ပြင်ဆင်မှု ၃၄% ခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။

စောစီးစွာ ပေးသွင်းသူပါဝင်မှုသည် ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးမှုရလဒ်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်

ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် ထုတ်လုပ်မှုကျွမ်းကျင်သူများကို ခေါ်ယူခြင်းဖြင့် ကုမ္ပဏီများသည် လုပ်ဆောင်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုတို့ကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း မှန်ကန်စွာရရှိစေနိုင်ပါသည်။ CAD မော်ဒယ်များကို စောစီးစွာကြည့်ရှုသော ထုတ်လုပ်ရေးဝန်ထမ်းများသည် ပစ္စည်းများတွင် ပြဿနာများကို စျေးကွက်တွင် မရောက်မီအဆင့်တွင်ပင် ထုတ်လွှတ်စနစ် (ejector systems) သို့မဟုတ် စုပ်စက်အခန်းများ (vacuum chambers) ကဲ့သို့သော အပိုင်းများတွင် စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်နိုင်ပါသည်။ မကြာသေးမီက ASM International ၏ သုတေသနအရ ဤနည်းလမ်းသည် စတင်မိတ်ဆက်ပြီးနောက် ပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများကို အနှစ်ခြောက်ဆယ်ခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ဒီဇိုင်နာများနှင့် စက်ရုံဝန်ထမ်းများအကြား ပုံမှန်တွေ့ဆုံမှုများပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် သုံးပတ်ခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည့် ကြီးမားသော ပေးသွင်းသူတစ်ဦးကို ဥပမာပြုလိုက်ပါ။ ထိုတွေ့ဆုံပွဲများအတွင်း အင်ဂျင်နီယာများသည် စက်ရုံများတွင် မှန်ကန်စွာ ဖုံးကွယ်မှုများပြုလုပ်သည့်အခါ မော်လ်ဒ်များအတွင်း အရည်ပျော်သတ္တုများ စီးဆင်းပုံကို ပြင်ဆင်ခဲ့ကြပါသည်။

ပေါင်းစပ် အစီအစဉ်ချမှတ်မှုဖြင့် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် အရင်းအမြစ် ထိရောက်မှု

R&D တွင် ထုတ်လုပ်မှုကို စောစီးစွာ ထည့်သွင်းပေးခြင်းဖြင့် ကုန်ကျစရိတ် ချွေတာမှု

လွန်ခဲ့သောနှစ်က လုပ်ငန်းစုများ၏ အစီရင်ခံစာများအရ ထုတ်လုပ်ရေးဝန်ထမ်းများ သုတေသနနှင့် ဖွံ့ဖြိုးရေးအဆင့်တွင် ပါဝင်လာပါက မှန်းတိုးစက်ဖြင့် ပုံသွင်းထုတ်လုပ်မှု ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုအဆင့်တွင် နောက်ဆုံးအချိန်မှ ပြောင်းလဲမှုများ ၄၀ မှ ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ကျဆင်းသွားကြောင်း တွေ့ရပါသည်။ စက်ပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်ရန် မစတင်မီကတည်းက အစောပိုင်းတွင် ပြန်လည်သုံးသပ်မှုများရယူခြင်းဖြင့် အလွန်တင်းကျပ်သော အတိအကျမှုများ (tolerances) သို့မဟုတ် တွဲဖက်အသုံးမပြုနိုင်သော ပစ္စည်းများကဲ့သို့ မမြင်ရသော ကုန်ကျစရိတ်များကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်နိုင်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ကားပါတ်စပ်များ ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် လုပ်ငန်းအဆင့်ဆင့်တွင် ဌာနများကြား ပုံမှန်တွေ့ဆုံဆွေးနွေးခြင်းဖြင့် ငွေကြေးအကြောင်းအများအပြားကို ကုန်ကျမှုမရှိဘဲ သက်သာစေခဲ့ပါသည်။ နောက်ဆုံးတွင် ပြဿနာများ ပေါ်ပေါက်လာပြီး အပိုကုန်ကျစရိတ်များနှင့် ပြင်ဆင်ရန် မလိုအပ်အောင် စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်နိုင်ခဲ့သောကြောင့် ဖွံ့ဖြိုးမှုအဆင့်တွင် အပိုအသုံးပြုမှုကို ၃၄ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။

တိကျသော ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ထိန်းချုပ်မှုအတွက် ပစ္စည်းများ ဆန်းသစ်တီထွင်မှု

ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းကြီးများသည် မကြာသေးမီက ကိုယ်ပိုင်အထူး အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်မှုများကို စတင်အသုံးပြုလာကြသည်။ ဤအထူးပေါင်းစပ်မှုများသည် ပုံမှန်အလူမီနီယမ်အမျိုးအစားများနှိုင်းယှဉ်ပါက စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းများကို ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းစေပြီး ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှုအရ ခိုင်မာမှုကို ဆက်လက်ထိန်းသိမ်းနိုင်သည်။ ပို၍စိတ်ဝင်စားဖွယ်ကောင်းသည်မှာ ဒီဇိုင်းပေးသူများအနေဖြင့် ခိုင်မာမှုကို မထိခိုက်စေဘဲ ပိုမိုပါးလွှာသော နံရံများဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ဒီဇိုင်းထုတ်နိုင်စေခြင်းဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် စက်ရုံများသည် ထုတ်လုပ်သည့် စက်အုတ်များတိုင်းအတွက် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများကို ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်သည်။ ပေါင်းစပ်မှုဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ၉ မှ ၁၂ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမြန်ဆန်စေရန် ပစ္စည်းသိပ္ပံသုတေသနကို လက်တွေ့ထုတ်လုပ်မှုစမ်းသပ်မှုများနှင့် ပေါင်းစပ်အသုံးချသည့် ကုမ္ပဏီများသည် ဌာနများကို သီးခြားလုပ်ကိုင်နေသည့် ကုမ္ပဏီများထက် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ရလဒ်ရရှိကြသည်။ ပြိုင်ဆိုင်မှုများသော ဈေးကွက်များတွင် အချိန်သည် ငွေကို ဆိုလိုသည့်အခါ ဤကွာခြားချက်သည် အရေးပါလာပါသည်။

စုစည်းထားသော Die Casting R&D တွင် ရေရှည်တည်တံ့ခိုင်မြဲမှုနှင့် သဘာဝအရင်းအမြစ် ထိရောက်မှု

ညှိနှိုင်းထားသော စက်မှုအဆင့်ဆင့် ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု အတုယူမှုများဖြင့် စွမ်းအင်အသုံးချမှုကို ၃၀ မှ ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းအထိ တိုးတက်စေရန် စံတစ်ခုတည်းသော အင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့များ ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ပါသည်။ အပူချိန်နှင့် ဖိအားများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်း၍ ညှိနှိုင်းနိုင်သည့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဒေတာများ မျှဝေခြင်းဖြင့် စွမ်းအင်ကို ဖြုန်းတီးမှုကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ စုစည်းထားသော ပေးသွင်းသူများသည် အပိုင်းအစများစွာရှိသော လုပ်ငန်းများတွင် ၇၈ ရာခိုင်နှုန်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ၉၂ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှု ထွက်နှုန်းရရှိပြီး EU ၏ ပြန်လည်အသုံးပြုမှု လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းရန် အရေးပါသော အားသာချက်ဖြစ်ပါသည်။

ပစ္စည်းကိရိယာ စုဆောင်းမှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၈ မှ ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျှော့ချပေးပြီး ထုတ်လုပ်မှု ပြောင်းလဲနိုင်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးသည့် just-in-time စီမံခန့်ခွဲမှုကို အသုံးပြုခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ပြောင်းလဲနေသော ပရိုတိုတိုက်ပုံများ၏ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ဝယ်ယူရေးအဖွဲ့များသည် အင်ဂျင်နီယာများနှင့် တိုက်ရိုက်ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်သည့်အခါ အကောင်းဆုံးအလုပ်ဖြစ်ပါသည်။

စုစည်းထားသော ပေးသွင်းသူများတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အရည်အသွေးအာမခံမှု

တိကျသော ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဆုံးမှအစ အရည်အသွေး စီမံကိန်း

ပေးသွင်းသူများသည် ၎င်းတို့၏ လုပ်ငန်းများကို ပေါင်းစပ်လိုက်သည့်အခါ၊ ကုန်ကြမ်းများမှ နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်အတည်ပြုမှုအထိ အရာရာကို စောင့်ကြည့်သည့် ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များဖြင့် အရည်အသွေး အယွင်းအယံများကို ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။ အဓိကကျသော်လည်းမှာ သံလိုက်စမ်းသပ်မှုကို ထုတ်လုပ်မှုဒေတာများနှင့် တစ်ပြိုင်နက်တည်း ချိန်ညှိခြင်းဖြစ်ပြီး အမှန်အကန် ၉၉.၉၆ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို အမြင့်ဖိအားဖြင့် သတ္တုပုံသွန်းခြင်းတွင် ထုတ်လုပ်သူများ ရယူနိုင်စေပါသည်။ မိုက်ခရွန်အဆင့် တိကျမှန်ကန်မှုလိုအပ်သော ကားဂီယာပိုင်းများအတွက် ဤကဲ့သို့သော တိကျမှန်ကန်မှုမှာ အလွန်အရေးပါပါသည်။ ဤပေါင်းစပ်အရည်အသွေးစနစ်များကို လေ့လာခြင်းအရ မကြာသေးမီက ထုတ်ဝေသော ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေး စံချိန်စံညွှန်း အစီရင်ခံစာအရ ဤပြီးပြည့်စုံသော လုပ်ငန်းစဉ်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများကို ကွဲပြားစွာ အားကိုးနေသည့် ကုမ္ပဏီများထက် ထုတ်လုပ်မှုပြီးနောက် ပြန်လည်ပြုပြင်မှု ၃၄ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။

စနစ်ပေါင်းစပ်ခြင်းသည် Die Casting Machine ထုတ်လုပ်မှုတွင် တစ်သမတ်တည်းရှိမှုကို မည်သို့တိုးတက်စေသနည်း

CAD စီမံကိန်းများနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးကိရိယာများအကြား အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဒေတာများ မျှဝေခြင်းဖြင့် အလူမီနီယမ်အရည် (650°C±5°C) နှင့် ဖိအားသွင်းခြင်းဖိအားများ (90–150 MPa) ကို အလိုအလျောက် ညှိနှိုင်းပေးနိုင်ပါသည်။ ဤသို့သော ပိတ်ထားသည့် ဆုံးဖြတ်ချက်ပြုလုပ်မှုစနစ်သည် ကွဲပြားသော ပုံသွန်းထားမှုများတွင် ဓာတ်ငွေ့အပေါက်အများအပြားကို ကာကွယ်ပေးပြီး ပုံသွန်းထားမှုအတွင်း အပြည့်အဝဖြည့်သွင်းမှုနှုန်းကို 0.8–1.2 m/s အတွင်း 100,000 ကျော်သော စက်ဘီးများအထိ ထိန်းသိမ်းပေးကာ 94% ပစ္စည်းအသုံးချမှု ထိရောက်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

FAQ အပိုင်း

R&D နှင့် ထုတ်လုပ်ရေးစနစ်များကို ပေါင်းစပ်ခြင်း၏ အဓိက အားသာချက်မှာ အဘယ်နည်း။

R&D နှင့် ထုတ်လုပ်ရေးစနစ်များကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် အဖွဲ့များအကြား လက်လွှဲပြောင်းမှုများကို ဖယ်ရှားပေးပြီး အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ အသိပညာများနှင့် ပိုမိုမြန်ဆန်သော ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုများကို ဖြစ်နိုင်စေခြင်းဖြင့် တီထွင်မှုကို မြန်ဆန်စေသည့် ပိတ်ထားသော ပြန်လည်အကြံပြုမှုစနစ်ကို ဖန်တီးပေးပါသည်။

ပေါင်းစပ်ထားသော စွမ်းရည်များသည် ထုတ်ကုန်အသစ်များအတွက် ဈေးကွက်သို့ ရောက်ရှိမှုအချိန်ကို မည်သို့ လျှော့ချပေးပါသနည်း။

နည်းပညာဆိုင်ရာ ကျွမ်းကျင်မှုကို ထုတ်လုပ်မှုအသိပညာနှင့် ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ပေါင်းစပ်ထားသော အဖွဲ့များသည် နောက်ဆုံးအချိန်တွင် ပြန်လည်ဒီဇိုင်းဆွဲမှုများကို ကာကွယ်ပေးပြီး ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု စက်ဝန်းများကို လပိုင်းများစွာ လျှော့ချပေးကာ သီးခြားလုပ်ဆောင်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းများကို ပိုမိုတိုးတက်စေပါသည်။

တိကျတဲ့ ထုတ်လုပ်မှု စကေးချဲ့နိုင်မှုမှာ အလိုအလျောက်စနစ်က ဘယ်လိုအခန်းကဏ္ဍ ပါဝင်လဲ။

အလိုအလျောက်စနစ်က လူသားအမှားတွေကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပြီး အသေအချာနဲ့ ထိရောက်မှု ပိုမြင့်တဲ့ ဒိုင်အိတ်ဖုံးလို အလုပ်တွေကို လုပ်ဆောင်ခြင်းအားဖြင့် တစ်သမတ်တည်း အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး နောက်ဆုံးမှာ စက်ရုံတွေဟာ အမှားနှုန်းတွေကို ထိန်းချုပ်ရင်း ထုတ်လုပ်မှုကို တိုးမြှင့်ခွင့်ပေးပါတယ်။

အရောင်းသမားတွေကို အစောပိုင်း ပါဝင်လာစေခြင်းက ထုတ်ကုန် ရလဒ်တွေကို ဘယ်လို တိုးတက်စေလဲ။

အရောင်းသမားများ အစောပိုင်း ပါဝင်မှုသည် ၎င်းတို့ မပေါ်မီတွင် ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းခြင်းဖြင့် မိတ်ဆက်မှုနောက်ပိုင်း ပြောင်းလဲမှုများမှ ရှောင်ရှားနိုင်ပြီး ထို့ကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ် နှစ်ခုစလုံး တိုးတက်လာသည်။

တိကျတဲ့ ထုတ်လုပ်မှုမှာ ကုန်ကျစရိတ် ထိန်းချုပ်မှုအတွက် ပစ္စည်း ဆန်းသစ်တီထွင်မှုဟာ ဘာကြောင့် အရေးပါတာလဲ။

ပစ္စည်း ဆန်းသစ်တီထွင်မှုသည် စက်မှုလုပ်ငန်းလျှော့ချခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းသုံးစွဲမှု လျော့နည်းခြင်း၊ သံမဏိပေါင်းစပ်မှု ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ဖွံ့ဖြိုးလာစေခြင်းဖြင့် ကုန်ကျစရိတ် ထိရောက်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုတွင် ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်း တိုးတက်လာစေသည်။