ဘာတွေက သတ္တုပုံဖော်စက်ကိရိယာရွေးချယ်မှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးပါသလဲ။

ပုံဖော်နည်းနှင့် သတ္တုပုံဖော်စက်ကိရိယာများနှင့် ကိုက်ညီမှု

ပုံဖော်နည်းများ ကွဲပြားခြားနားမှုက စက်ကိရိယာလိုအပ်ချက်များကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသလဲ

ဘယ်လိုပုံသွင်းမှုကိုရွေးချယ်မည်ဆိုသည့်အချက်သည် မော်လ်ဒ်များကို ဒီဇိုင်းထုတ်ပုံမှ နေ့စဉ်လုပ်ငန်းဆောင်တာများအထိ သတ္တုပုံသွင်းလုပ်ငန်းများအတွက် လိုအပ်သည့် စက်ပစ္စည်းအမျိုးအစားကို တကယ်ကို ဩဇာသက်ရောက်စေပါသည်။ သဲဖြင့်ပုံသွင်းခြင်းအတွက် ထုတ်လုပ်သူများသည် အလွန်ပြင်းထန်သော အပူချိန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ပျက်စီးမသွားစေရန် မော်လ်များနှင့် ခိုင်မာသော ဖလက်စ် (flask) စနစ်များ လိုအပ်ပါသည်။ သို့ရာတွင် မှန်ပုံသွင်းခြင်း (die casting) သည် ကွဲပြားသော အကြောင်းအရာဖြစ်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများ မြန်မြန်ဆန်ဆန် အခဲပြောင်းနိုင်ရန်အတွက် 2000 psi ကျော်အထိ ဖိအားမြင့် ထိုးသွင်းပေးသည့် အလွန်တိကျသော စက်ကိရိယာများကို လိုအပ်ပါသည်။ နောက်တစ်ခုမှာ ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းအတွင်း ကျောက်မျက်ရတနာမော်လ်များ တည်ငြိမ်စွာရှိပြီး အအေးပေးနှုန်းကို ဂရုတစိုက်စီမံခန့်ခွဲရန် အဓိကထားသော ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုပုံသွင်းခြင်း (investment casting) ဖြစ်ပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် ±0.1 mm အတိုင်းအတာအတွင်း အလွန်တိကျသော ပုံသွင်းမှုများ ရရှိပါသည်။ ဤတိကျမှုသည် သဲဖြင့်ပုံသွင်းမှုအများစု၏ တိကျမှုထက် သုံးဆခန့် ပိုကောင်းပြီး အနည်းငယ်သော ပြောင်းလဲမှုများကိုတောင် နောက်ပိုင်းတွင် ပြဿနာကြီးများဖြစ်စေနိုင်သည့် အသုံးချမှုများအတွက် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုပုံသွင်းခြင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

သဲလုံးချက်စက်၊ ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုလုံးချက်စက်နှင့် တုံ့ပြန်လုံးချက်စက်များ၏ နှိုင်းယှဉ်ချက်

• သဲလုံးချက်စနစ်များ အကြီးစားအစိတ်အပိုင်းများ (တန် 50 အထိ) ထုတ်လုပ်ရာတွင် ထူးချွန်သော်လည်း နှေးကွေးသော အလုပ်လုပ်နှုန်းဖြင့် (၂–၅ စက်/နာရီ) လည်ပတ်ပါသည်
• တုံ့ပြန်လုံးချက်စက်များ အလိုအလျောက်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး 99.95% အတိုင်းအတာတူညီမှုရှိကာ စက်တိုင်း ၅၀ ကျော်အထိ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်
• ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုလုံးချက်စနစ်များ ရှုပ်ထွေးမှုနှင့် တိကျမှုကို ဟန်ချက်ညီစေပြီး ၁.၅ မီလီမီတာအောက်သား နံရံအထူရှိသော အာကာသယာဉ်အဆင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်စေပါသည်

၂၀၂၃ ခုနှစ် Foundry Benchmarking Report အရ အပူချိန်စောင့်ကြည့်မှုစနစ်နှင့် AI မှ ဦးဆောင်သော ပြင်ဆင်မှုများပေါင်းစပ်ထားသည့် အလိုအလျောက်တုံ့ပြန်လုံးချက်စက်များသည် သဲလုံးချက်စက်များထက် စက်တိုင်း ၁၈% ပိုမြန်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်

စက်ဝိုင်းလုံးချက်နည်းနှင့် တစ်ဝက်ခဲနေသော သတ္တုလုံးချက်နည်း - ပေါ်လာနေသော နည်းပညာများနှင့် လိုအပ်သည့် စက်ပစ္စည်းများ

စင်တရီဖျူဂယ်လ်ကြေးနီပုံသွင်းခြင်းအတွက် အမြန်နှုန်းမြင့် လည်ပတ်နိုင်သည့် စက်ကိရိယာများ (200–1,000 RPM) နှင့် ဦးတည်ချက်အလိုက် အခဲပြောင်းနိုင်စေရန် အထူးပြုလုပ်ထားသော ဇလုံများ လိုအပ်ပါသည်။ အချို့အခဲပါသော ပုံသွင်းခြင်းစနစ်များသည် ဓာတ်သဘောဆောင်သော ရေနှင့်သော့များကို ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် သတ္တုကို 40–60% အခဲပါဝင်မှုတွင် ထိန်းသိမ်းပေးသည့် ရိုးရာ die casting အဆောက်အအုံကို အခြေခံ၍ တည်ဆောက်ထားပါသည်။ ဤတိုးတက်မှုသည် စံသတ်မှတ်ချက်များထက် 47% ပိုမိုတိကျသော အပူစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်များကို လိုအပ်ပါသည်။

လေ့လာမှုကိစ္စ - သဲမှ die casting စက်ကိရိယာများသို့ အလှည့်အပြောင်းဖြစ်ပေါ်နေသော ကားလုပ်ငန်း

2020 ခုနှစ်မှစ၍ အလူမီနီယမ်ကို အသုံးများသော ဒီဇိုင်းများကို ရွေးချယ်လာခြင်းကြောင့် ကားလုပ်ငန်းတွင် vacuum အကူဖြင့် die casting စက်ကိရိယာများကို 72% အသုံးပြုလာကြပါသည်။ ဤနည်းပညာသည် ရိုးရာသဲပုံသွင်းခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပေါက်အပြဲများကို 90% လျော့နည်းစေပြီး လျှပ်စစ်ကားများအတွက် အလေးချိန်လျှော့ချရန် ရည်မှန်းချက်များကို ပြည့်မီစေရန် တစ်ခုတည်းဖြင့် ပုံသွင်းနိုင်သော ဖွဲ့စည်းပုံအစိတ်အပိုင်းများကို ဖန်တီးပေးနိုင်ပါသည်။

သတ္တုပုံသွင်းစက်ကိရိယာများ ဒီဇိုင်းတွင် လိုအပ်သော ပစ္စည်းများနှင့် အပူလိုအပ်ချက်များ

Die Casting စက်ကိရိယာများတွင် အသုံးများသော ပေါင်းစပ်သတ္တုများဖြစ်သည့် အလူမီနီယမ်နှင့် ဇင့်ကျော်

အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်များကို အသုံးပြု၍ ဖြစ်ပေါ်လာသော ဒြပ်ထုများသည် ကားများနှင့် လျှပ်စစ်ပစ္စည်းများတွင် တွေ့ရှိရသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ ၈၀% ခန့်ကို ဖုံးလွှမ်းထားပြီး ၎င်းတို့သည် အလွန်ပေါ့ပါးပြီး စင်တီဂရိတ် ၆၆၀ ခန့်တွင် အရည်ပျော်သောကြောင့် အများဆုံး သုံးစွဲကြသည်။ ဂီယာအိမ်များကဲ့သို့သော ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ပြုလုပ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်သူအများအား ဇင့်(Zinc)ကို အစားထိုးအသုံးပြုကြသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဇင့်(Zinc)သည် စင်တီဂရိတ် ၄၂၀ တွင်သာ အရည်ပျော်ပြီး အလွန်နိမ့်သော အရည်ပျော်မှတ်ရှိပြီး ဖုံးစောင်းခြင်းအတွင်း ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ စီးဆင်းနိုင်ကာ နောက်ဆုံးထွက်ကုန်ပစ္စည်းများကို အားနည်းစေနိုင်သော လေအိတ်ငယ်များကို လျော့နည်းစေသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် ဇင့်(Zinc)ဖုံးစောင်းကိရိယာများတွင် အမှန်အကန် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အတွင်း အရည်၏ ပျမ်းမျှမှုကို စောင့်ကြည့်နိုင်သော စက်တီထားသည်။ ဤအချက်သည် အပူချိန်များ အနည်းငယ် ပြောင်းလဲသည့်အခါတွင်ပါ မီးရှို့ထားသော သတ္တု၏ သင့်တော်သော ပုံစံကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် အထောက်အကူပြုပြီး ဤကဲ့သို့သော နှိမ့်ချသော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များမှ အရည်အသွေးမြင့်မားသော ရလဒ်များကို ရရှိရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

မီးရှို့ထားသော သတ္တုများနှင့် စက်ပစ္စည်းအစိတ်အပိုင်းများကြား ပစ္စည်းအသုံးပြုနိုင်မှု

စက်ပစ္စည်းများသည် အရည်ပျော်သတ္ထုများနှင့် ထိတွေ့လာပါက မျက်နှာပြင်ပစ္စည်းများကို ကိုက်ညီအောင် ရွေးချယ်ခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးလာပါသည်။ အလူမီနီယမ်အလုပ်များအတွက် ဂရပ်ဖိုက်အဖုံးပါသော ကူးဆီဘယ်များသည် သတ္ထုမှ မကပ်ငြိစေသောကြောင့် စံနှုန်းဖြစ်လာပါသည်။ ဇင့်စပ်မှုများတွင် အသုံးပြုသော သံမဏိမော်ဒယ်များတွင် အပူချိန်မြင့်မားမှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် ဘိုရွန်နိုက်ထရိုက် (boron nitride) အလွှာများ လိုအပ်တတ်ပါသည်။ ပြီးခဲ့သောနှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့သော သုတေသနတစ်ခုအရ အတော်လေး စိုးရိမ်စရာကောင်းသော အချက်တစ်ခုကို တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။ ပစ္စည်းများကို မှန်ကန်စွာ ကိုက်ညီအောင်မရွေးချယ်ပါက အဆက်မပြတ် ထုတ်လုပ်မှုစက်ဝန်းများကို လည်ပတ်နေသော စက်ရုံများတွင် ပျက်စီးမှုနှုန်းသည် သုံးဆခန့် တိုးတက်သွားနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် သူတို့၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများအတွက် H13 ကိရိယာသံမဏိကဲ့သို့ ခံနိုင်ရည်ရှိသော ပစ္စည်းများတွင် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံသင့်ကြောင်း ဤအချက်က ဖော်ပြပေးပါသည်။ မှန်ကန်သော ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုများသည် ရေရှည်တွင် ငွေကို ခြွေတာပေးပြီး အစားထိုးရန် ကြားကာလများတွင် စက်ပစ္စည်းများ ပိုမိုကြာရှည်စွာ လည်ပတ်နိုင်စေပါသည်။

အပူချိန်မြင့် သပာ့အလိုက်ပစ္စည်းများ ဖြစ်စဉ်များအတွက် အပူခံနိုင်ရည်နှင့် ပျက်စီးမှုကာကွယ်မှု

အင်ကိုနယ် (Inconel) 718 ကဲ့သို့သော စီးပွားဖြစ်အလွှာများနှင့် အလုပ်လုပ်ခြင်းသည် စင်တီဂရိတ် ၁,၂၆၀ ဒီဂရီအထိ အရည်ပျော်သောကြောင့် အပူစီမံခန့်ခွဲမှုနှင့်ပတ်သက်၍ အတော်လေး စိန်ခေါ်မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ လုပ်ငန်းပညာရှင်များသည် သတ္တုမျက်နှာပြင်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူလွှဲပြောင်းမှုကို ခန့်မှန်းခြေ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေသည့် ဒွဲ့လ်အလွှာ ကြွေပစ္စည်းအဖုံးအုပ်များကို အသုံးပြုလေ့ရှိကြသည်။ ထို့အတူ ထုတ်လုပ်သူအများအပြားသည် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း ဖွဲ့စည်းပုံ၏ မူလအတိုင်းရှိမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် မော်လ်ဒ်များတွင် ရေအေးသွင်းစနစ်များကို ထည့်သွင်းအသုံးပြုကြသည်။ နီကယ်အခြေပြုပစ္စည်းများနှင့် ဆက်ဆံနေသူအားလုံးသည် ASTM A297 လိုအပ်ချက်များကို သိရှိထားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤစံသတ်မှတ်ချက်သည် ကုမ္ပဏီများအား ၎င်းတို့၏ ပစ္စည်းကိရိယာများကို ပြင်းထန်သော အပူပင်ပန်းမှုစမ်းသပ်မှုများ ခံစားရစေရန် တောင်းဆိုထားခြင်းဖြစ်သည်။ လုပ်ငန်းစည်းမျဉ်းများအရ ပစ္စည်းကိရိယာများသည် သိသာထင်ရှားသော ပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် ပျက်ကွက်မှုမပြသမီ စက်တီထောင်ခန့်ကြာအောင် တသမတ်တည်း စွမ်းဆောင်နိုင်ရမည်ဖြစ်သည်။

ဤအချက်များကို ဟန်ချက်ညီစွာ ထိန်းညှိခြင်းဖြင့် စက်ကိရိယာများ၏ သက်တမ်းကို ရှည်လျားစေပြီး လေကြောင်းလုပ်ငန်းများတွင် ±၀.၀၅ မီလီမီတာ အတိကျဆုံး ထုတ်လုပ်မှုအတိုင်းအတာများကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုပမာဏနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းရွေးချယ်မှုတွင် အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်မှုလိုအပ်ချက်များ

ဒိုင်ကတ်စတင်းစက်ကိရိယာများတွင် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမြင့်မားခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်စနစ်

CNC ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များကြောင့် ၃၀ စက္ကန့်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်သည့် နောက်ဆုံးပေါ် ဒိုင်ကတ်စတင်းစက်ပစ္စည်းများသည် လစဉ် အစိတ်အပိုင်း ၅၀,၀၀၀ ကျော် ထုတ်လုပ်နေသော စက်ရုံများအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်နေပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က IMI ၏ အချက်အလက်များအရ 800 တန် ဖိအားစက်များကို အသုံးပြုသည့် ကားပိုးစီးပွားရေးလုပ်ငန်းများသည် ယနေ့ခေတ်တွင် စက်များ၏ အသုံးပြုနိုင်မှု ၉၂% ခန့်ရရှိနေပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အစိတ်အပိုင်းများကို ရိုဘော့များက ဖယ်ရှားပေးခြင်းနှင့် ဖိအားအဆင့်များကို ဆင်ဆာများက အဆက်မပြတ် စစ်ဆေးပေးနေသည့်အတွက် ဤအချက်မှာ အထူးသဖွယ် ထင်ရှားပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော စနစ်တပ်ဆင်မှုအတွက် ကနဦးကုန်ကျစရိတ်မှာ စျေးကြီးမှ စျေးကြီးသည်ဟု ပြောရမည်ဖြစ်ပါသည်။ ကုမ္ပဏီအများစုသည် တပ်ဆင်မှုအတွက် ဒေါ်လာ ၁.၂ သန်းမှ ၄ သန်းအထိ ကုန်ကျပါသည်။ သို့သော် လူအားလုပ်အား လိုအပ်မှု နည်းပါးလာပြီး စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများ မြေပုံးများသို့ ဝင်ရောက်မှု သိသိသာသာ လျော့နည်းသွားသောကြောင့် အများအားဖြင့် သုံးနှစ်မှ ငါးနှစ်အတွင်း ငွေကို ပြန်ရရှိနိုင်ပါသည်။

သဲနှင့် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု ကတ်စတင်းစနစ်များတွင် အလတ်စားနှင့် အလတ်အလောက် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ပြောင်းလဲအသုံးပြုနိုင်မှု

သဲလွော်စက်ပစ္စည်းများသည် ယူနစ် ၁၀ မှ ၅,၀၀၀ အထိ အုပ်စုအလိုက် ထုတ်လုပ်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး မော်ဒယ်ပြောင်းလဲမှုကို အကန့်အသတ်မရှိ လိုက်လျောညီထွေဖြစ်စေပါသည်။ ရွှံ့ထည်လွှဲသွန်းခြင်းသည် ဝက်ကြွေးပုံစံ၏ ပြောင်းလဲနိုင်မှုကို အသုံးချ၍ ၁၀၀ မှ ၁၀,၀၀၀ အထိ ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများကို စီးပွားဖြစ် ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ သို့သော် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုပြီးမှ နောက်တစ်ခုသို့ ၂၄ မှ ၇၂ နာရီ ကြာမြင့်ပါသည်။ လေကြောင်းနှင့် အာကာသကဏ္ဍအတွက် စက်ရုံများသည် များသောအားဖြင့် သဲနှင့် ရွှံ့ထည်လွှဲ ပေါင်းစပ်စနစ်များကို အသုံးပြု၍ မျှော်မှန်းခြေ ±0.2 mm တိကျမှုကို မြင့်မားသော ဖိအားပစ္စည်းများကို အားမကိုးဘဲ ရယူနိုင်ပါသည်။

တိုးချဲ့နိုင်သော မော်ဒျူလာ သွန်းလုပ်စက်များအတွက် ရောနှောထုတ်လုပ်သည့် ပတ်ဝန်းကျင်များအတွက် လားရာ

ထုတ်လုပ်သူများ၏ ၅၉% သည် ယခုအခါ အလူမီနီယမ် (700°C) နှင့် ဇင့် (400°C) ကို အလွယ်တကူ ပြောင်းလဲလုပ်ဆောင်နိုင်စေရန် အစားထိုးနိုင်သော မော်ဒယ်များနှင့် အရည်ပျော်စက်ယူနစ်များပါသည့် မော်ဒျူလာ သွန်းလုပ်စနစ်များကို အသုံးပြုနေပါသည် (Gartner 2023)။ ဤစနစ်များသည် သတ်မှတ်ထားသော စက်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပြန်လည်ပြင်ဆင်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၄၀% လျှော့ချပေးပြီး စံသတ်မှတ်ထားသော အလိုအလျောက် ဆက်သွယ်မှုများမှတစ်ဆင့် စက်ကိရိယာများ၏ စုစုပေါင်း ထိရောက်မှု (OEE) ကို ၈၅% အထက် ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

စက်ပစ္စည်းများတွင် အစိတ်အပိုင်း၏ ရှုပ်ထွေးမှု၊ အရွယ်အစားနှင့် တိကျမှု လိုအပ်ချက်များ

သံမဏိပုံသွန်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် စက်ကိရိယာအသုံးပြုမှုတို့တွင် ဂျီဩမေထြိုက် ကန့်သတ်ချက်များ

စက်ပုံစံဒီဇိုင်းအရ ပုံသွန်းခြင်းနည်းလမ်းများစွာတွင် ၎င်းတို့၏ကိုယ်ပိုင် ဂျီဩမေထြိုက်ကန့်သတ်ချက်များ ရှိပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် သဲပုံသွန်းခြင်းကို ယူဆောင်ကြည့်ပါ - ပုံသွန်းတဲ့အခါ အသုံးပြုပြီးပျက်စီးသွားတဲ့မော်ဒယ်များကြောင့် အတွင်းပိုင်းပုံစံရှုပ်ထွေးမှုများကို ဖန်တီးရာတွင် အလွန်ကောင်းမွန်သော်လည်း မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်းမှာ အလွန်ကောင်းမွန်ခြင်းမရှိပါ၊ ပုံမှန်အားဖြင့် Ra 12.5 မှ 25 မိုက်ခရိုမီတာခန့်သာရှိပါသည်။ အခြားဘက်မှကြည့်လျှင် ဒိုင်းပုံသွန်းခြင်းသည် ပိုမိုတိကျသော အတိုင်းအတာများကို ရရှိနိုင်ပြီး ပုံမှန်အားဖြင့် +/- 0.1 မီလီမီတာခန့်ဖြစ်သော်လည်း အကယ်၍ ဒရော့(draft) ထောင့် 15 ဒီဂရီထက်ပိုပါက အန်ဒါကပ်များကို ဖန်တီးရန် မဖြစ်နိုင်ပါ။ မကြာသေးမီက ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနအရ ထုတ်လုပ်သူများ၏ လေးပုံသုံးပုံခန့်သည် ယနေ့ခေတ်တွင် ၎င်းတို့၏ ပစ္စည်းကိရိယာများတွင် ရိုဘော့(robotic) လက်များ ထည့်သွင်းလာကြပါသည်။ ဤအပိုပစ္စည်းများသည် ပုံမှန်လုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် ကိုင်တွယ်နိုင်သည့်အရာကို ကျော်လွန်ရန် ကူညီပေးပြီး နောက်ဆုံးနှစ်များအတွင်း ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းသည် ပြိုင်ဆိုင်မှုများပြားလာသည့်အတွက် ယင်းသည် အဓိပ္ပာယ်ရှိပါသည်။

အလေးချိန်များပြားသော သဲပုံသွန်းစက်ကိရိယာများဖြင့် အရွယ်အစားကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ကိုင်တွယ်ခြင်း

အလွန်ကြီးမားသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် သဲဖြင့်ပုံဖော်သည့် သတ္တု casting သည် ယခင်က အဓိကနည်းလမ်းအဖြစ် ရှိနေဆဲဖြစ်ပြီး ၂၀၀ တန်ထက် ပိုသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထောက်ပံ့ပေးနိုင်သည် - စွမ်းအင်ကဏ္ဍအတွက် ဗာဗာများနှင့် သင်္ဘောများ၏ ပရိုပယ်လာများအတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ၈ မီတာ ဖလက်စ်များကို အသုံးပြုသော သတ္တုပေါင်းစက်ရုံများသည် ၃ မီတာ³ ထက် ပိုသော ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများအတွက် အရည်ဖြင့်ပုံဖော်သည့် နည်းလမ်းထက် စက်ဝိုင်း ၃၀% ပိုမြန်ကြောင်း တွေ့ရှိရသည်။ သို့သော် အရွယ်အစားတိကျမှုမှာ ၃၀၀ မီလီမီတာလျှင် ±၂ မီလီမီတာ ဖြစ်ပြီး ဒုတိယအဆင့် စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း (secondary machining) ကို မကြာခဏ လိုအပ်စေသည်။

အရည်ဖြင့်ပုံဖော်သည့် စနစ်များတွင် ရှုပ်ထွေးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် တိကျမှုလိုအပ်ချက်များ

အလွှာပါးမီလီမီတာထက် ပိုသေးငယ်သော နံရံများရှိသည့် စက်ဘီးလေးငယ်များတွင် ရော်ဘော့စနစ်ဖြင့် ပုံသွင်းသည့်စက်များသည် ၀.၀၇၅ မီလီမီတာခန့် တိကျမှုရှိပါသည်။ အသစ်ကျသည့်စနစ်အချို့သည် ကျောက်ကြီးပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းအတွင်း အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုကို စောင့်ကြည့်ပြီး စင်တီဂရိဒ် ၅ ဒီဂရီခန့်အတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ အထူးသဖြင့် တိကျမှုမြင့်မားသော ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အရေးပါပါသည်။ မကြာသေးမီက စာရင်းဇယားများအရ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ အစားထိုးထည့်သွင်းမှုများတွင် အမှားအယွင်း ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားပါသည်။ အကြောင်းမှာ လက်နှင့် ဝက်အူကို ထည့်သွင်းသည့်နည်းလမ်းမှ လက်တုံ့ပြန်မှု ၆ မျိုးရှိသည့် ရော်ဘော့စနစ်သို့ ပြောင်းလဲခဲ့ခြင်းကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ လူသားများကဲ့သို့ အမှားအယွင်းများကို ရော်ဘော့များက မလုပ်မိပါ။

ဗျူဟာ - သတ္တုပုံသွင်းစက်ကိရိယာများ၏ ကိုက်ညီမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် စမ်းသပ်မှုဆော့ဖ်ဝဲကို အသုံးပြုခြင်း

ဒစ်ဂျစ်တယ်တွင်းကွန်ပျူတာအမှုန်အမှုန့်များကို အသုံးပြု၍ အခဲပိုင်းဆိုင်ရာ ကျဉ်းလိုက်ခြင်း၊ 800 MPa အထက် ကျန်ရစ်သော ဖိအားများ စုဝေးလာသည့်နေရာများနှင့် အကောင်းဆုံး ဂိတ်ဖွင့်ခြင်း စီမံခန့်ခွဲမှုများကို ခန့်မှန်းရာတွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် ပရိုတိုတိုင် ကုန်ကျစရိတ်ကို ခန့်မှန်းခြေ 40 ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ကြသည်။ မကှာသေးမီက ကားဘရိတ်ကာလီပါများကို ဥပမာကြည့်ပါ။ စီးဆင်းမှု အနှောက်အယှက်များကို ခန့်မှန်းသည့် နည်းပညာများကို သတ္တုပုံသွန်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖိအားကို အလိုအလျောက် ချိန်ညှိပေးသည့် စက်များနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုသောအခါ ကုမ္ပဏီများသည် ထင်ရှားသော ရလဒ်များကို တွေ့ရှိခဲ့ကြသည်။ ပထမအကြိမ် အောင်မြင်မှုနှုန်းသည် 92% အထိ တက်လာပြီး ဇင့်သတ္တုပစ္စည်းများကို အများအပြား စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်စဉ် အမှားအယွင်းများ 22% ခန့် ကျဆင်းသွားခဲ့သည်။ ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ် ထိန်းချုပ်မှုတို့တွင် ဤကဲ့သို့သော တိုးတက်မှုများသည် အမှန်တကယ် ကွာခြားမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

အစိတ်အပိုင်း၏ ရှုပ်ထွေးမှုအဆင့် မြင့်တက်လာသည်နှင့်အမျှ တိကျမှုလိုအပ်ချက်များပါ မြင့်တက်လာပါသည်။ အင်္ဂါရပ် ၅၀ ထက်ပိုသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အမှုန့်အုတ်များတစ်လျှောက် ပမာဏအလျော့အကျဆိုင်ရာ တည်ငြိမ်မှု ၀.၀၅% အောက်သာ ထိန်းသိမ်းနိုင်သည့် စက်ကိရိယာမျိုး လိုအပ်ပါသည်။ ဤလိုအပ်ချက်များသည် ပုံမှန်နှင့် CNC ဖြင့် မြှင့်တင်ထားသော သတ္တုပေါင်းစက်စနစ်များကြား ဆုံးဖြတ်ချက်များကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်ပါသည်။

သတ္တုပေါင်းစက်ကိရိယာ ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုတွင် ကုန်ကျစရိတ်၊ အခြေခံအဆောက်အအုံနှင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု

အလိုအလျောက်သတ္တုပေါင်းစက်ကိရိယာများတွင် အစပိုင်းရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုနှင့် ရေရှည်အမြတ်အစွန်း ပြန်အမ်းနှုန်း

အလိုအလျောက်သတ္တုပုံဖော်စနစ်များအတွက် အစဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုမှာ ရိုးရာလက်တွေ့နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ယေဘုယျအားဖြင့် 40 မှ 60 ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပို၍ကုန်ကျပါသည်။ သို့သော် ထိုစနစ်များကို အသုံးပြုပြီးနောက် လုပ်သားကုန်ကျစရိတ်နှင့် ပစ္စည်းများ ဆုံးရှုံးမှုနည်းပါးလာမှုတို့ကြောင့် ကုမ္ပဏီများသည် နှစ်စဉ် 18 မှ 22 ရာခိုင်နှုန်းခန့် ချွေတာနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများသော ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် 18 မှ 24 လအတွင်း ရင်းနှီးငွေပြန်ရရှိပြီး သို့သော် ငယ်ရွယ်သော လုပ်ငန်းများမှာ အမြတ်မထွက်မီ သုံးနှစ်မှ ငါးနှစ်အထိ ကြာတတ်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် ကားပါတ်စပ်များထုတ်လုပ်သည့် လုပ်ငန်းများကို ယူပါက ၎င်းတို့သည် လူလုပ်စနစ်များကို အကြိမ်ကြိမ် နှောင့်ယှက်နေသော အရည်အသွေးပြဿနာများ မရှိဘဲ ပုံသွန်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို တစ်သမတ်တည်း ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်သောကြောင့် ရိုဘော့တစ်ဒိုင်ပုံသွန်းစနစ်များသို့ ပြောင်းလဲပြီးနောက် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုပြန်လည်ရရှိမှုကို 15 မှ 20 ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမြန်ဆန်စွာ ရရှိကြောင်း အစီရင်ခံကြပါသည်။

ပုံသွန်းနည်းလမ်းအလိုက် ကိရိယာ၊ ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် လုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှုစရိတ်များ

ဝက်ပုံစံများနှင့် ကျောက်မုန်လားမှုတ်များအတွက် သက်တမ်းတစ်ခုလုံးရှိ သွန်းခဲသည့်ကိရိယာများ၏ ကုန်ကျစရိတ်မှာ အလယ်အလတ်ရှိပြီး၊ အမြဲတမ်းသွန်းခဲကိရိယာများထက် 25–35% နိမ့်ပါးသော်လည်း ပမာဏနည်းပါးသည့်အခါ တစ်ခုချင်းစီအတွက် ကုန်ကျစရိတ်များ ပိုမိုမြင့်မားပါသည်။ ထိန်းသိမ်းမှုမှာ ကွဲပြားမှုရှိပါသည်-

• သွန်းခဲစက်များ - နိုက်ဇယ်နှင့် မှုတ်တို့၏ ထိန်းသိမ်းမှုအတွက် နာရီစာခန့် $12–$18
• သဲသွန်းခဲစနစ်များ - ဘိုင်ဒင်းနာအစားထိုးခြင်းအတွက် နာရီစာခန့် $8–$10

စက်ရုံအဆောက်အအုံ အဆင်သင့်ဖြစ်မှု - ခေတ်မီစက်ကိရိယာများအတွက် ဓာတ်အား၊ နေရာနှင့် ဘေးအန္တရာယ်ကင်းရှင်းရေး

ဗက်ချူအမ်သွန်းခဲစက်များသည် 800–1,200 kWh ဓာတ်အားပေးစနစ်နှင့် 30 တန်ရှိ အုတ်မြစ်ပြားများကို လိုအပ်ပြီး ပုံမှန်စနစ်များထက် ကြမ်းပြင်ဧရိယာ 40% ပိုမိုသုံးစွဲပါသည်။ NFPA နှင့်ကိုက်ညီသော လေဖြန်းစနစ်သည် တပ်ဆင်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို 15–20% တိုးပေးသော်လည်း မီးပူသော သတ္တုကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သော အန္တရာယ်များကို လျော့နည်းစေရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

အဆင့်မြင့်စက်ကိရိယာများကို လည်ပတ်ရာတွင် လုပ်သားများ၏ ကျွမ်းကျင်မှုနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေခြင်း

အလိုအလျောက် စီးဆင်းမှုစနစ်များကို လည်ပတ်သူများသည် လဒယ်၏ တည်နေရာ ခွဲခြားမှု ±2 mm ရရှိရန် စီမံကွက် လေ့ကျင့်မှု ၃၀၀ နာရီကျော် လိုအပ်ပါသည်။ ရိုးရာ ပုံစံပြုလုပ်မှု ဗဟုသုတကို CNC ရှာဖွေရေး ဗဟုသုတနှင့် ပေါင်းစပ်သော စက်ရုံများတွင် ရပ်ဆိုင်းမှု ၂၅% လျော့နည်းပါသည်။

အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု - တိကျသော စက်ပစ္စည်းများနှင့် လိုင်းအတိုင်း စောင့်ကြည့်မှုဖြင့် ISO/ASTM စံနှုန်းများ ရရှိခြင်း

ပေါင်းစပ်ထားသော အပူချိန်စောင့်ကြည့်မှုနှင့် အလိုအလျောက် ချို့ယွင်းချက် ရှာဖွေမှုတို့သည် စက္ကူးထွက်နှုန်းကို ၃၀% အထိ လျော့နည်းစေပြီး စက်မှုလုပ်ငန်း စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုကို သေချာစေပါသည်။ X-ray သိပ်သည်းမှုစမ်းသပ်မှုကို လုပ်ငန်းစဉ်အလိုက် လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ ပြုလုပ်ပါသည်။

ဤထိန်းချုပ်မှုအဆင့်သည် သံလွှာစက်ပစ္စည်းများသည် လေကြောင်းနှင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ စံနှုန်းများကို အမြဲတမ်း ကိုက်ညီစေပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

သဲဖြင့်ပုံဖော်ခြင်း၊ မှိုဖြင့်ပုံဖော်ခြင်းနှင့် ရင်းနှီးမြှုပ်နှံ၍ ပုံဖော်ခြင်းစက်ကိရိယာများအကြား အဓိကကွာခြားချက်များမှာ အဘယ်နည်း။

သဲဖြင့်ပုံဖော်သည့်စက်ကိရိယာများကို အရွယ်အစားကြီးသောအစိတ်အပိုင်းများအတွက် သင့်လျော်သော်လည်း စက်ကွင်းအလိုက် အလုပ်လုပ်နှုန်းမှာ နှေးကွေးပါသည်။ အချိန်တိုအတွင်း ပမာဏများစွာထုတ်လုပ်နိုင်ရန်အတွက် မှိုဖြင့်ပုံဖော်သည့်စက်ကိရိယာများသည် အလုပ်လုပ်နှုန်းမြင့်မားပြီး တိကျမှုရှိသောကြောင့် သင့်လျော်ပါသည်။ ရင်းနှီးမြှုပ်နှံ၍ ပုံဖော်သည့်စက်ကိရိယာများသည် ပိုမိုတိကျမှုရှိပြီး ရှုပ်ထွေးသောအစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်ကာ လေကြောင်းပိုင်းဆိုင်ရာ အသုံးပြုမှုများတွင် အသုံးပြုလေ့ရှိပါသည်။

သတ္တုပုံဖော်သည့်စက်ကိရိယာများတွင် ပစ္စည်းအချင်းချင်း ကိုက်ညီမှုရှိခြင်းသည် အဘယ်ကြောင့် အရေးကြီးပါသနည်း။

ပစ္စည်းအချင်းချင်း ကိုက်ညီမှုရှိခြင်းဖြင့် စက်ကိရိယာ၏ အစိတ်အပိုင်းများ ကြာရှည်စွာအသုံးပြုနိုင်မှုကို သေချာစေပြီး အလွန်အကျွံ ပျက်စီးမှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ဥပမာ - ဂရပ်ဖိုက်အပြည့်အစုံပါသော မီးခံခွက်များကို အလူမီနီယမ်နှင့်အတူ အသုံးပြုခြင်းဖြင့် သတ္တုနှင့် ဓာတ်ပေါင်းမဖွဲ့စေဘဲ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို ပိုမိုရှည်လျားစေပြီး ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုစရိတ်ကို လျှော့ချပေးပါသည်။

အလိုအလျောက်သတ္တုပုံဖော်သည့်စက်ကိရိယာများ၏ အကျိုးကျေးဇူးများမှာ အဘယ်နည်း။

အလိုအလျောက်စနစ်များသည် လုပ်သားကုန်ကျစရိတ်နှင့် ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးပြီး ရေရှည်အကျိုးအမြတ်များကို ရရှိစေပါသည်။ ၎င်းတို့သည် အရည်အသွေးတစ်ခုတည်းရှိသော ထွက်ရှိမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး ရိုးရာလက်တွေ့နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှုပြန်လည်ရရှိမှု ပိုမိုမြန်ဆန်ပါသည်။

စီမံကွက်ချမှုဆော့ဖ်ဝဲသည် သတ္တု casting စက်ကိရိယာများ၏ ကိုက်ညီမှုကို မည်သို့အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပေးပါသနည်း။

စီမံကွက်ချမှုဆော့ဖ်ဝဲသည် အခဲပိုင်း အကျုံ့နှင့် ဖိအားရှိသော ဧရိယာများကဲ့သို့သော ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသည့် casting ပြဿနာများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းခြင်းဖြင့် prototype ကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးပါသည်။ ၎င်းသည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ရန် ကူညီပေးပြီး အောင်မြင်မှုနှုန်းများကို မြှင့်တင်ပေးကာ စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းအမှားများကို လျှော့ချပေးပါသည်။