ခေတ်မီ အလူမီနီယမ် die casting စက်များ၏ အဓိက အားသာချက်များမှာ ဘာတွေလဲ။

အလူမီနီယံ Die Casting Machine လုပ်ငန်းများတွင် တိကျမှုနှင့် အရွယ်အစား တိကျမှု

ခေတ်မီအလူမီနီယံ die casting စက်များက ± 0.25mm အရွယ်အစားအလိုက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အလျောက်အ မီလီမီတာအောက် တိကျမှု လေကြောင်းနဲ့ အာကာသပိုင်း အစိတ်အပိုင်းတွေနဲ့ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာတွေအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါတယ်။ ဒီတိကျမှုကို အဓိက ဆန်းသစ်တီထွင်မှု သုံးခုက ဦးတည်စေပါတယ်။

• AI ထိန်းချုပ်တဲ့ ထိုးသွင်းရေး စနစ်များ အရည်ပျော်သတ္တုအလူမီနီယမ်၏ အရည်အသွေးကွဲပြားမှုများကို ပြင်ဆင်ပေးသော
• ပိတ်ထားသော ဗဟိုချက် ဖိအားထိန်းညှိမှု 1,800–2,200 bar ဖိအားများကို ±1.5% အတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးခြင်း
• အပူချိန်တည်ငြိမ်စေသော မော်ဒယ်များ မီလီမီတာ 0.08mm/မီတာ အထိ အပူကြောင့်ဖြစ်သော ပုံပျက်ခြင်းကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေခြင်း

IoT စီးပွားဖြစ် စေနိုင်သော အာရုံခံကိရိယာများသည် သတ္တုရှေ့ဘက်အလျင် (3–5 m/s) နှင့် မော်ဒယ်မျက်နှာပြင်အပူချိန် (200–300°C) အပါအဝင် လုပ်ငန်းစဉ် 25 ခုကျော်ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်နိုင်စွမ်းရှိသည်။ 2023 ခုနှစ် Alumunim Casting Consortium ၏ အစီရင်ခံစာအရ EV ဘက်ထရီတူးများ ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပထမအကြိမ် ထုတ်လုပ်မှုအောင်မြင်မှုနှုန်း 40% တိုးတက်လာခဲ့သည်။

အလိုအလျောက် ညှိနှိုင်းတိုင်းတာသည့် စက်များ (CMMs) သည် လူ့ဆံတစ်ချောင်းထက်ပိုပါးသော 5 မိုက်ခရွန်အထိ အကွာအဝေးကို စစ်ဆေးတွေ့ရှိနိုင်ပြီး အရေးကြီးသော သတ္တု casting များအားလုံးကို စစ်ဆေးပေးသည်။ စာရင်းအင်းဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု (SPC) ကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုသော ထုတ်လုပ်သူများသည် ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက casting ပြီးနောက် စက်ဖြင့် ပြင်ဆင်မှုလိုအပ်ချက် 75% နည်းပါးကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။

အလူမီနီယမ် die casting စက်များဖြင့် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် စျေးကွက်တန်ဖိုး မြင့်မားခြင်း

မြန်ဆန်ပြီး တိုးချဲ့ထုတ်လုပ်နိုင်သော ထုတ်လုပ်မှုအတွက် High-Pressure Die Casting (HPDC)

အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် မော်ဒယ်အများအပြားတပ်ဆင်ထားသော ခေတ်မီ အလူမီနီယမ် ဖုံးထည့်ပုံသွန်းစက်များသည် စက္ကန့် ၃၀ အောက်အကြိမ်ရေဖြင့် ±၀.၂၅ mm တိကျမှုဖြင့် လစဉ် ၅၀,၀၀၀ ကျော်သော အတူတူပုံသွန်းထားသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး 2023 ခုနှစ် ထုတ်လုပ်မှု ဆန်းစစ်ချက်အရ ၁၀၀,၀၀၀ အထက် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏတွင် သဲပုံသွန်းခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက တစ်ရာခိုင်နှုန်းလျှော့ချနိုင်သည်။

စွမ်းအင်ချွေတာနိုင်သော စက်များသည် လည်ပတ်စရိတ်ကို ၂၅% အထိ လျှော့ချပေးခြင်း

NADCA 2023 အရ ခေတ်မီ အပူစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်များသည် ပုံသွန်းထားသော အလူမီနီယမ် ၁ ကိုလိုဂရမ်လျှင် ၃.၈ kWh အထိ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို လျှော့ချပေးပြီး IoT ဖြင့် ခန့်မှန်း ထိန်းသိမ်းမှုစနစ်သည် မော်ဒယ်သက်တမ်းကို ၆၀% တိုးမြှင့်ပေးသည်။ ဤတိုးတက်မှုများသည် စက်ပစ္စည်း ၉၅% အသုံးပြုနိုင်မှုဖြင့် ၂၄/၇ လည်ပတ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးကာ စက်ပိတ်ဆို့မှုကြောင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးသည်။

ဥပမာလေ့လာမှု - ကားပါတ်စပ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အကြိမ်ရေ ၃၀% လျှော့ချနိုင်ခြင်း

ဗလာမှုန့်ကို အကူအညီပေးသည့် ဖုံးအုပ်လေစုပ်စက်များပါ ၂,၅၀၀ တန် HPDC စက်များကို အသုံးပြု၍ ဂီယာအိမ် ထုတ်လုပ်မှုကို ဦးဆောင် ကားပိုင်းစုပေးသည့် ကုမ္ပဏီတစ်ခု ပြုပြင်မွမ်းမံခဲ့သည်။ ဤအဆင့်မြှင့်တင်မှုက အပေါက်အလွှား ချို့ယွင်းမှု ၈၅% ကို ဖယ်ရှားနိုင်ခဲ့ပြီး စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း ကုန်ကျစရိတ်ကို နှစ်စဉ် ဒေါ်လာ ၁.၂ သန်း လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပြီး နံရံ အထူ မှန်ကန်မှု ±0.15mm ကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ခဲ့သည်။

အလူမီနီယမ် သံမဏိပုံသွန်းခြင်းတွင် ဒီဇိုင်း ပြောင်းလဲနိုင်မှုနှင့် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန် ထုတ်လုပ်မှု

နောက်ပိုင်း စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း မလိုဘဲ ရှုပ်ထွေးသော ပုံများ ဖန်တီးခြင်း

အလူမီနီယမ် သံမဏိပုံသွန်းခြင်းသည် ၁ မီလီမီတာအောက်ရှိ နံရံအထူများနှင့် အပူဖယ်ရှားသည့် ပိုက်လိုင်းများကဲ့သို့ အတွင်းပိုင်း အင်္ဂါရပ်များပါ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို တစ်ဆင့်တည်းဖြင့် ထုတ်လုပ်နိုင်စေသည်။ ပုံသွန်းပြီးနောက် စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ရန် မလိုအပ်တော့ခြင်းကို ဖယ်ရှားခြင်းဖြင့် ဤနည်းလမ်းသည် လုပ်ငန်းစဉ် အဆင့်များကို လျှော့ချပေးပြီး ±0.25mm အရွယ်အစား မှန်ကန်မှုကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။ အထူးသဖြင့် လေကြောင်းနှင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ အသုံးပြုမှုများအတွက် အရေးကြီးပါသည်။

ဒီဇိုင်း လွတ်လပ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသည့် ထိပ်ဆုံး အဆင့် အကြံပြုချက်နှင့် အတုယူစမ်းသပ်မှု ကိရိယာများ

အင်ဂျင်နီယာများသည် CAD/CAM ဆော့ဖ်ဝဲရှိ အဆင့်မြင့်ပရိုဂရမ်များနှင့် မှန်ကန်သော မော်လ်ဒ်စီးကူးရှင်း ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုများကို အသုံးပြု၍ ဒီဇိုင်းပုံစံ ၅၀ ကျော်ကို ၂၄ နာရီအတွင်း အကဲဖြတ်နိုင်ပြီး၊ ဂိတ်များ၏ တည်နေရာကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ကာ လှိုင်းတက်မှုကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် စိတ်ဖိစီးမှု စုဝေးမှုများကို ၉၄% တိကျမှုဖြင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ပါသည် (၂၀၂၃ ကက်စတင်း နည်းပညာ ပြန်လည်သုံးသပ်ချက်)။ ဤကိရိယာများကြောင့် ရိုးရာ စမ်းသပ်မှုနှင့် အမှားအလိုက် ပြင်ဆင်မှုနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပရိုတိုတိုင်ပ် ကုန်ကျစရိတ်ကို ၃၅% လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။

လေ့လာမှုကိစ္စ - အတွင်းပိုင်း ချိတ်ဆက်မှုများပါသော စမတ်ဖုန်း အပူဖြန့်ပေးသည့် ကိရိယာများ ထုတ်လုပ်ခြင်း

နည်းပညာကဏ္ဍရှိ ကုမ္ပဏီကြီးတစ်ခုသည် အပူဖြန့်ပေးသည့် ကိရိယာများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် အမြင့်ဆုံးဖိအားဖြင့် မော်လ်ဒ်ထည့်၍ ဖော်ထုတ်ခြင်း (HPDC) ကို အသုံးပြုခဲ့ပါသည်။ ထိုကိရိယာများတွင် ပါဝင်သည့် အင်္ဂါရပ်များမှာ-

• 0.8 mm ထူ အအေးပေး ပန်ကာများ
• 1.2 mm အချင်းရှိ ကွေ့ကောက်နေသော အအေးပေး အရည်လမ်းကြောင်းများ
• တပ်ဆင်မှုအတွက် ပေါင်းစပ်ထားသော အင်္ဂါရပ်များ

ဤလုပ်ငန်းစဉ်က ဒုတိယအဆင့် စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် လေးခုကို ဖယ်ရှားနိုင်ခဲ့ပြီး မျက်နှာပြင် ချိုင်းချောမှုကို Ra 3.2 µm တွင် ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ခဲ့ပါသည်။ AI မှ မောင်းနှင်ထားသော အယ်ဒီဂျီမေးရှင်းက ပါရာမီတာများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးခဲ့ပြီး စက်တစ်ချောင်းပတ်လည်ရန် ကုန်ကျသည့် အချိန်ကို ၁၈% လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။

အလူမီနီယမ်ဖြင့် ဖော်ထုတ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများ၏ ခိုင်မာမှု၊ ပေါ့ပါးမှု စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ပစ္စည်း၏ အားသာချက်များ

အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကတ်စတင်းသည် ဖွဲ့စည်းပုံအဆင့်မြင့်မှုနှင့် ထူးချွန်သော အလေးချိန် ထိရောက်မှုတို့ကို ပေါင်းစပ်ထားသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် ထူးချွန်ပါသည်။ ဤဟန်ချက်ညီမှုသည် အမြင့်ဆုံးဖိအားဖြင့် ဒိုင်ကတ်စတင်း (HPDC) အတွက် သတ်မှတ်ထားသော ခေတ်မီသော သတ္တုဗေဒ ပုံစံများနှင့် တိကျသည့် ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများမှ ဆင်းသက်လာခြင်းဖြစ်ပါသည်။

အမြင့်ဆုံးဖိအားဖြင့် ဒိုင်ကတ်စတင်းတွင် အလူမီနီယမ် သပိတ်များ၏ သတ္တုဗေဒ အကျိုးကျေးဇူးများ

A380 နှင့် ADC12 ပေါင်းစပ်များတွင် သံလိုက်၊ မဂ္ဂနီဆီယမ်အပြင် ကြေးနီပါဝင်ပြီး သံမဏိ၏ ၂.၇ ဆ ပိုမိုပေါ့ပါးနေစေရန် 310 MPa အထက် ခံနိုင်ရည်ရှိသော ပေါင်းစပ်များဖြစ်စေသည်။ ပစ္စည်းသိပ္ပံဆိုင်ရာ သုတေသနများအရ သံအခြေပြု သတ္တုများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည့် အလားတူ အစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဤပေါင်းစပ်များမှ ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများသည် ၃၀ မှ ၅၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပိုမိုပေါ့ပါးပြီး ဝန်အောက်တွင် ကောင်းမွန်သော ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်မှု တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။ ဤပေါင်းစပ်များကို အထူးအသုံးဝင်စေသည့်အချက်မှာ ဆားဖျန်းစမ်းသပ်မှုများတွင် ၅,၀၀၀ နာရီကျော် ခံနိုင်ရည်ရှိသော သဘာဝအောက်ဆိုဒ် အလ пок်အလွှာဖြစ်ပြီး ပုံမှန် ကာကွယ်မှုမရှိသော သံမဏိများတွင် တွေ့ရသည့် အကာအကွယ်ထက် ၄ ဆခန့် ပိုမိုကြာရှည်စွာ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။

လေ့လာမှုကိစ္စ - လျှပ်စစ်ကားများတွင် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ အဆင့်များသည် ၄၀% အထိ ပေါ့ပါးလာခြင်း

အလိုအလျောက် ဒီဇိုင်းပြန်လုပ်ခြင်းသည် သံပြားထုတ် ခေါင်းဆိုင်များကို အလူမီနီယမ် မှန်းသွန်းပုံစံများဖြင့် အစားထိုးခဲ့ပြီး အောက်ပါအတိုင်း ရလဒ်ရရှိခဲ့သည်-

• ၄၀% အလေးချိန်လျော့ကျခြင်း (အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလျှင် ၈.၂ kg နှင့် ၁၃.၇ kg)
• မတော်တဆမှု စွမ်းအင်စုပ်ယူမှုတွင် ၁၅% တိုးတက်ကောင်းမွန်လာခြင်း
• အမြန်အားသွင်းစဉ်အပူချိန်ဖိအား ၂၂% လျော့နည်းခြင်း

ဤပြောင်းလဲမှုက မူရင်းထုတ်လုပ်သူ၏ ဘေးအန္တရာယ်ကင်းရှင်းမှုစံနှုန်းများနှင့်ကိုက်ညီစေပြီး အားသွင်းတစ်ကြိမ်လျှင် ၉ မိုင်ခရီးပိုမိုရရှိစေခဲ့သည်။

ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ခံနိုင်ရည်ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် နောက်ဆက်တွဲ အလူမီနီယမ်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများ

နာနိုမီတာအဆင့် ဂျီဝပ်ဖွဲ့စည်းမှုပါဝင်သော Al-Si-Mg-Cu အလွိုင်းများ၏ နောက်ဆုံးမျိုးဆက်သည် ပုံမှန်အားဖြင့် အမြင့်ဆုံးဖိအားဖြင့် ဖန်တီးထားသော ပစ္စည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ခံနိုင်ရည်ရှိမှုတွင် ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။ ဤအလွိုင်းအသစ်များသည် စက်အလုပ်လုပ်နေစဉ် အပူချိန် စင်တီဂရိတ် ၃၅၀ အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ရိုးရာပစ္စည်းများ၏ စင်တီဂရိတ် ၂၅၀ ကန့်သတ်ချက်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အထူးသဖြင့် ထင်ရှားစွာ ကောင်းမွန်ပါသည်။ ထို့အပြင် ၎င်းတို့သည် စွမ်းအင်လှုပ်ရှားမှုအစိတ်အပိုင်းများတွင် တုန်ခါမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ စုပ်ယူနိုင်ပြီး လက်ရှိရရှိနေသော ဖြေရှင်းနည်းများထက် ၁၈ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။ ထပ်မံ၍ ၁.၂ မီလီမီတာအထိ ပါးလွှာသော အထူရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင်လည်း ကောင်းမွန်စွာ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုဓာတ်ခွဲခန်းများမှ မကြာသေးမီက လေ့လာမှုများအရ ဤအလွိုင်းများကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် ဒုတိယအဆင့် စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း ကုန်ကျစရိတ်ကို ၃၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ဖော်ပြထားပါသည်။ ထို့အပြင် ဤပစ္စည်းများသည် AS9100 အတွင်းရှိ လေကြောင်းလိုအပ်ချက်များအတွက် တောင်းဆိုထားသော ခိုင်ခံ့မှုစံနှုန်းများကိုပါ ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ပါသည်။

အလူမီနီယမ် ဖုံးသွန်းစက်များတွင် ဉာဏ်ရည်မြင့် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် အလိုအလျောက်စနစ် ပေါင်းစပ်ခြင်း

အရည်အသွေးနှင့် ထပ်တလဲလဲ ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို သေချာစေရာတွင် ရိုဘော့တစ်နည်းပညာနှင့် AI ၏ အခန်းကဏ္ဍ

ခေတ်မီ ရိုဘော့တစ်စနစ်များသည် ပစ္စည်းများကို အလိုအလျောက်ဖြည့်သွင်းခြင်းနှင့် တိကျသော တိကျမှုဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်ယူခြင်းတို့ကို တစ်စက္ကန့်၏ ဝက်ခြမ်းခန့် အတွင်း တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ နောက်ဆုံးပေါ် AI မြင်ကွင်းနည်းပညာများသည် စက့်မီလီမီတာ ၀.၂ ခန့်အထိ သေးငယ်သော အပေါက်အပြဲများကို ချက်ချင်းကဲ့သို့ ဖမ်းဆီးနိုင်ပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်က Ponemon ၏ လေ့လာမှုအရ လူသားများက လက်တွေ့လုပ်ဆောင်နိုင်သည်ထက် ၉ ဆခန့် ပိုမိုတိကျစေရန် အလိုအလျောက်စစ်ဆေးမှုမျိုးကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ ဤနည်းပညာများကို အသုံးပြုသော စက်ရုံများတွင် ထုတ်လုပ်မှုအများအပြားကို လုပ်ဆောင်စဉ် အမှားအယွင်းများ သိသိသာသာ ကျဆင်းသွားပါသည်။ အစိတ်အပိုင်းများတွင် ၀.၁၅ mm ထက် မပိုသော စံသတ်မှတ်ချက်များအတွင်း အပြည့်အဝ လည်ပတ်နေစဉ်တွင် အမှားအယွင်းများကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျှော့ချနိုင်ပါသည်။

လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရန် ကြိုတင်ထိန်းသိမ်းရေးနှင့် IoT ဆင်ဆာများ

စမတ်အလူမီနီယမ် ဖိအားသွင်းစက်များတွင် အရည်ပျော်အပူချိန် (±5°C)၊ ထိုးသွင်းဖိအား (ဘား ၁,၅၀၀ အထိ) နှင့် မော်ဒယ်ဆီကြော်ခြင်းတို့ကို စောင့်ကြည့်ရန် စိတ်ကြွဆင်နွှဲများ ၂၀၀ ကျော်ကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤအချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဒေတာများက အောက်ပါတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေသော အပြောင်းအလဲများကို ပြုလုပ်နိုင်စေပါသည်-

• ကြိုတင်ခန့်မှန်းသော အချက်ပေးချက်များဖြင့် မှန်ကန်မှုမရှိသော ရပ်ဆိုင်းမှုများကို ၄၀% လျှော့ချခြင်း
• စွမ်းအင်အသုံးချမှု ၁၈% ပိုမိုကောင်းမွန်လာခြင်း
• စက်ရုံအသုံးပြုမှု ၁၀,၀၀၀ ကျော်အတွင်း မော်ဒယ်တည့်မတ်မှု ၉၉.၃% ထိန်းသိမ်းနိုင်ခြင်း

ဥပမာလေ့လာမှု - အပြည့်အဝအလိုအလျောက် HPDC စနစ်ဖြင့် ချို့ယွင်းမှုနှုန်း ၆၀% လျှော့ချနိုင်ခြင်း

အဓိက ကားပါတ်စပ်ပစ္စည်း ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် ရိုဘော့နှင့် စက်သင်ယူမှုစနစ်ပါသော စမတ် HPDC စနစ်ကို တပ်ဆင်ခဲ့ပါသည်။ ၁၈ လအတွင်း စနစ်မှ အောက်ပါတို့ကို ရရှိခဲ့ပါသည်-

အလိုအလျောက်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များက အသုံးမကျသော ကုန်ကျစရိတ်ကို တစ်နှစ်လျှင် ဒေါ်လာ ၇၄၀,၀၀၀ လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ရှုပ်ထွေးသော ဖွဲ့စည်းပုံပါ ပစ္စည်းများအတွက် AS9100 အာကာသ အတည်ပြုချက်ကို ရရှိနိုင်စေခဲ့ပါသည်။