ຂໍ້ດີຫຼັກຂອງເຄື່ອງ die casting ທີ່ທັນສະໄໝສຳລັບໂລຫະອາລູມິນຽມມີຫຍັງແດ່?

ຄວາມແມ່ນຍໍາແລະຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຂະ ຫນາດ ໃນການ ດໍາ ເນີນງານຂອງເຄື່ອງຈັກຜະລິດເຄື່ອງຈັກອາລູມິນຽມ

ເຄື່ອງຈັກການຜະລິດອາລູມິນຽມທີ່ທັນສະ ໄຫມ ສະ ຫນອງ ຄວາມຍອມຮັບຂະ ຫນາດ ± 0.25 ມມ, ຊ່ວຍໃຫ້ ຄວາມແນ່ນອນໃນລະດັບຕື່ມມິລີເມດ ສຳຄັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທາງການບິນ ແລະ ອຸປະກອນການແພດ. ຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ຖືກຂັບເຄື່ອນດ້ວຍນະວັດຕະກຳສຳຄັນສາມຢ່າງ:

• ລະບົບສູບຢາທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍ AI ທີ່ຊົດເຊີຍການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມຫນາແຫນ້ນໃນອາລູມິນຽມລວງ
• ການຄວບຄຸມກົດເຟືອນແບບວົງຈອນປິດ ຮັກສາຄວາມກົດດັນ casting 1,8002,200 bar ພາຍໃນ ± 1,5%
• ເຄື່ອງປັ້ນທີ່ມີຄວາມສະຖຽນລະພາບໃນອຸນຫະພູມ ການຫຼຸດຜ່ອນການຫັນປ່ຽນທາງຄວາມຮ້ອນໃຫ້ ຫນ້ອຍ ທີ່ສຸດ 0,08mm/m

ເຄື່ອງເຊັນເຊີ IoT ທີ່ປະສົມປະສານຊ່ວຍໃຫ້ມີການຕິດຕາມກວດກາໃນເວລາຈິງຂອງ 25+ ຕົວວັດແທກຂະບວນການ, ລວມທັງຄວາມໄວທາງ ຫນ້າ ໂລຫະ (35 m/s) ແລະອຸນຫະພູມພື້ນຜິວການເຈາະ (200300 °C). ອີງຕາມການລາຍງານຂອງ 2023 Aluminum Casting Consortium, ຄວາມສາມາດເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ປັບປຸງອັດຕາການຜະລິດຜົນຜະລິດຜ່ານຄັ້ງ ທໍາ ອິດ 40% ໃນການຜະລິດກະຕ່າແບັດເຕີຣີ EV.

ເຄື່ອງວັດແທກປະສານງານອັດຕະໂນມັດ (CMM) ໃນປັດຈຸບັນກວດສອບ 100% ຂອງການຖ່າຍທີ່ມີຄວາມປອດໄພສູງ, ກວດພົບການຫັນປ່ຽນທີ່ນ້ອຍກວ່າ 5 microns ຫນາກ່ວາຜົມມະນຸດ. ຜູ້ຜະລິດທີ່ລວມເອົາການຄວບຄຸມຂະບວນການສະຖິຕິ (SPC) ລາຍງານຄວາມຕ້ອງການໃນການຜະລິດຫລັງການປ້ອນຫຼຸດລົງ 75% ເມື່ອທຽບໃສ່ວິທີການທີ່ປົກກະຕິ.

ປະສິດທິພາບການຜະລິດສູງແລະປະສິດທິພາບດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ວຍເຄື່ອງຈັກຜະລິດອາລູມິນຽມ Die Casting

ການຜະລິດແບບເຈາະດ້ວຍຄວາມກົດດັນສູງ (HPDC) ສໍາ ລັບການຜະລິດທີ່ໄວແລະຂະຫຍາຍໄດ້

ເຄື່ອງແມ່ພິມລົດຖ່ານອາລູມິນຽມທີ່ທັນສະໄໝ ສາມາດບັນລຸເວລາຂອງແຕ່ລະວົງຈອນຕ່ຳກວ່າ 30 ວິນາທີ ໂດຍຜ່ານການອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການໃຊ້ແມ່ພິມຫຼາຍຊ່ອງ, ຜະລິດອົງປະກອບທີ່ຄືກັນຫຼາຍກວ່າ 50,000 ຊິ້ນຕໍ່ເດືອນ ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.25mm, ຕາມການວິເຄາະການຜະລິດປີ 2023. ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະໜາດນີ້ ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນຕໍ່ໜ່ວຍລົງ 40% ໃນປະລິມານທີ່ເກີນ 100,000 ຊິ້ນ ຖ້າທຽບກັບການແມ່ພິມດ້ວຍດິນຊາຍ.

ເຄື່ອງທີ່ປະຢັດພະລັງງານ ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນດໍາເນີນງານລົງໄດ້ເຖິງ 25%

ລະບົບການຄຸ້ມຄອງຄວາມຮ້ອນຂັ້ນສູງ ຊ່ວຍຫຼຸດການໃຊ້ພະລັງງານລົງເຫຼືອ 3.8 kWh ຕໍ່ກິໂລກຣາມຂອງອາລູມິນຽມທີ່ຖືກແມ່ພິມ (NADCA 2023), ໃນຂະນະທີ່ການບໍາລຸງຮັກສາແບບຄາດເດີ່ນໄດ້ລ່ວງໜ້າທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ IoT ສາມາດຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງແມ່ພິມໄດ້ເຖິງ 60%. ການພັດທະນາເຫຼົ່ານີ້ສະໜັບສະໜູນການດໍາເນີນງານ 24/7 ດ້ວຍເວລາໃຊ້ງານອຸປະກອນ 95%, ຊ່ວຍຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຢຸດເຊົາການດໍາເນີນງານຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຫຼຸດເວລາຂອງແຕ່ລະວົງຈອນລົງ 30% ໃນການຜະລິດອົງປະກອບລົດຍົນ

ຜູ້ສະໜອງລົດຍົນຊັ້ນນໍາ່ໄດ້ປັບປຸງການຜະລິດເຄື່ອງຈັກຖ່າຍໂອນໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງ HPDC ຄວາມດັນ 2,500 ໂຕນຮ່ວມກັບການຫຼໍ່ດ້ວຍລະບົບດູດສຸຍ. ການຍົກລະດັບຄັ້ງນີ້ໄດ້ກໍາຈັດຂໍ້ບົກພ່ອງດ້ານຮູພຸ່ມໄດ້ 85% ແລະ ສາມາດບັນລຸໄລຍະເວລາແຕ່ລະວົງຈອນໃນ 18 ວິນາທີ, ຊ່ວຍປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍປັບແຕ່ງປະຈໍາປີລົງໄດ້ 1.2 ລ້ານໂດລາສະຫະລັດ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມໜາຂອງຜິວແຜ່ນໃນລະດັບ ±0.15mm.

ຄວາມຍືດຍຸ່ນດ້ານການອອກແບບ ແລະ ການຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນໃນການຫຼໍ່ດ້ວຍແມ່ພິມອາລູມິນຽມ

ການສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ການກົດແຕ່ງຕໍ່

ການຫຼໍ່ດ້ວຍແມ່ພິມອາລູມິນຽມທີ່ທັນສະໄໝ ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນໄດ້ພາຍໃນຂັ້ນຕອນດຽວ ດ້ວຍຄວາມໜາຂອງຜິວແຜ່ນທີ່ຕໍ່າກວ່າ 1 mm ແລະ ລາຍລະອຽດພາຍໃນເຊັ່ນ ຊ່ອງລະບົບລະບາຍຄວາມຮ້ອນ. ໂດຍການກໍາຈັດຄວາມຈໍາເປັນໃນການກົດແຕ່ງຫຼັງຈາກການຫຼໍ່, ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຂັ້ນຕອນການຜະລິດ ແລະ ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຂະໜາດໃນລະດັບ ±0.25mm ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສໍາຄັນສໍາລັບການນໍາໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກໍາການບິນ ແລະ ການແພດ.

ເຄື່ອງມືການຈໍາລອງ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບດ້ານຮູບຮ່າງ (Topology Optimization) ທີ່ຊ່ວຍຂະຫຍາຍຄວາມເສລີພາບໃນການອອກແບບ

ວິສະວະກອນນໍາໃຊ້ຊອບແວ CAD/CAM ຂັ້ນສູງ ແລະ ການວິເຄາະການໄຫຼຂອງແມ່ພິມແບບເວລາຈິງ ເພື່ອປະເມີນຫຼາຍກວ່າ 50 ຮູບແບບການອອກແບບພາຍໃນໜ້ອຍກວ່າ 24 ຊົ່ວໂມງ, ສະຖານທີ່ປະຕູທີ່ດີທີ່ສຸດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການກ້ຽວ, ແລະ ຄາດເດົາຈຸດທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ 94% (ການທົບທວນເຕັກໂນໂລຊີການຫຼໍ່ 2023). ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນການສ້າງຕົ້ນແບບລົງ 35% ສົມທຽບກັບວິທີການທົດລອງແບບດັ້ງເດີມ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຜະລິດ Heat Sinks ສໍາລັບໂທລະສັບສະມາດຟອນທີ່ມີຊ່ອງທາງດ້ານໃນ

ຜູ້ຜະລິດເຕັກໂນໂລຊີໃຫຍ່ໄດ້ນໍາໃຊ້ວິທີການຫຼໍ່ຄວາມດັນສູງ (HPDC) ເພື່ອຜະລິດ heat sinks ທີ່ມີ:

• ເສັ້ນແຍກຄວາມຮ້ອນໜາ 0.8 mm
• ເສັ້ນທາງນ້ໍາຢາເຢັນແບບງໍ 1.2 mm ຕາມເສັ້ນຜ່າສູນກາງ
• ຄຸນລັກສະນະການຕິດຕັ້ງທີ່ຖືກຜະສົມ

ຂະບວນການນີ້ໄດ້ຍົກເລີກຂັ້ນຕອນການກົດເຂົ້າຮູບສໍາເລັດອີກສີ່ຂັ້ນຕອນ ແລະ ຮັກສາຄວາມຂອດຜິວພັ້ນ Ra 3.2 µm. ການຈໍາລອງທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI ໄດ້ເຮັດໃຫ້ການເລືອກກຳນົດຕົວແປມີປະສິດທິພາບສູງຂຶ້ນ, ຫຼຸດຜ່ອນເວລາຂະບວນການລົງ 18%.

ຄວາມເຂັ້ມແຂງ, ປະສິດທິພາບນ້ຳໜັກເບົາ, ແລະ ຂໍ້ດີຂອງວັດສະດຸໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຫຼໍ່ດ້ວຍແອລູມິນຽມ

ການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍແມ່ພິມແອລູມິນຽມເໝາະສຳລັບການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ປະສົມປະສານຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງໂຄງສ້າງກັບປະສິດທິພາບນ້ຳໜັກທີ່ດີເລີດ. ຄວາມສົມດຸນນີ້ເກີດຈາກສູດຕ່າງໆທາງດ້ານໂລຫະສາດຂັ້ນສູງ ແລະ ເຕັກນິກການຜະລິດທີ່ແນ່ນອນ ເຊິ່ງຖືກອອກແບບມາສຳລັບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍແມ່ພິມຄວາມດັນສູງ (HPDC).

ປະໂຫຍດດ້ານໂລຫະສາດຂອງໂລຫະອັລລອຍແອລູມິນຽມໃນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍແມ່ພິມຄວາມດັນສູງ

A380 ແລະ ອາລູມິນຽມ ADC12 ມີຊິລິໂຄນ, ໂມເງກີຊຽມ ແລະ ທອງແດງ ຊຶ່ງໃຫ້ຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການດຶງດູດຫຼາຍກວ່າ 310 MPa ໃນຂະນະທີ່ຍັງມີນ້ຳໜັກເບົາກວ່າເຫຼັກປະມານ 2.7 ເທົ່າ. ການຄົ້ນຄວ້າດ້ານວັດສະດຸຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດຈາກອາລູມິນຽມເຫຼົ່ານີ້ສາມາດມີນ້ຳໜັກໜ້ອຍກວ່າ 30 ຫາ 50 ເປີເຊັນ ປຽບທຽບກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດຈາກໂລຫະທີ່ອີງໃສ່ເຫຼັກ, ແຕ່ຍັງຮັກສາຄວາມແຂງແຮງຂອງໂຄງສ້າງໄດ້ດີໃນສະພາບທີ່ຖືກອັດ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ອາລູມິນຽມເຫຼົ່ານີ້ມີປະໂຫຍດໂດຍສະເພາະ ກໍຄື ຊັ້ນຟິມອອກໄຊດ້ານທຳມະຊາດທີ່ຕ້ານທານການກັດກ່ອນໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 5,000 ຊົ່ວໂມງ ໃນເງື່ອນໄຂການທົດສອບດ້ວຍຝຸ່ນເກືອ. ການປ້ອງກັນແບບນີ້ສາມາດຢືດຍືນໄດ້ຍາວນານປະມານ 4 ເທົ່າ ຂອງເຫຼັກທີ່ບໍ່ໄດ້ປົກປ້ອງທີ່ພວກເຮົາເຫັນທົ່ວໄປ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ຈຸດຕໍ່ພາຍໃນພາຫະນະໄຟຟ້າ ທີ່ບັນລຸການຫຼຸດນ້ຳໜັກ 40%

ການອອກແບບໃໝ່ໃນອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນ ໄດ້ປ່ຽນຈຸດຕໍ່ໂຄງລ່າງທີ່ຜະລິດຈາກເຫຼັກແບບຕີຂຶ້ນຮູບ ແທນທີ່ດ້ວຍຈຸດຕໍ່ທີ່ຫຼໍ່ດ້ວຍອາລູມິນຽມ, ສົ່ງຜົນໃຫ້:

• ຫຼຸດນ້ຳໜັກລົງ 40% (8.2 ກິໂລກຣາມ ເທີຍບັນທັບ 13.7 ກິໂລກຣາມ ຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນ)
• ປັບປຸງການດູດຊັບພະລັງງານເວລາການชนຂຶ້ນ 15%
• ຄວາມເຄັ່ງຕຶງດ້ານຄວາມຮ້ອນຕ່ຳລົງ 22% ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງໄຫຼ່ຽນໄຟຢ່າງໄວວາ

ການປ່ຽນແປງນີ້ໄດ້ຂະຫຍາຍໄລຍະທາງຂອງພາຫະນະອອກ 9 ໄມຕໍ່ການໄຫຼ່ຽນແຕ່ລະຄັ້ງ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງເງື່ອນໄຂດ້ານຄວາມປອດໄພຂອງຜູ້ຜະລິດຕົ້ນສຳຮອງ

ໂລຫະອັລຢູມິเนียมຮຸ່ນຕໍ່ໄປສຳລັບຄວາມທົນທານ ແລະ ຄວາມແຂງແຮງທີ່ດີຂຶ້ນ

ລຸ້ນຫຼ້າສຸດຂອງໂລຫະອັລລວມ Al-Si-Mg-Cu ທີ່ມີໂຄງສ້າງເມັດໃນຂະຫນາດນານໂອ (nano scale) ສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມຕ້ານທານການເມື່ອຍໄດ້ດີຂຶ້ນປະມານ 20% ເມື່ອທຽບກັບວັດສະດຸແບບແມ່ພິມຄວາມດັນສູງປົກກະຕິ. ໂລຫະອັລລວມໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຮັບມືກັບອຸນຫະພູມການໃຊ້ງານໄດ້ສູງເຖິງ 350 ອົງສາເຊວສຽດ, ເຊິ່ງຖືວ່າດີຫຼາຍເມື່ອທຽບກັບຂອງເກົ່າທີ່ຈຳກັດຢູ່ 250 ອົງສາ. ພວກມັນຍັງຊ່ວຍດູດຊຶມການສັ່ນສະເທືອນໃນຊິ້ນສ່ວນຂອງລະບົບຂັບເຄື່ອນໄດ້ດີຂຶ້ນຫຼາຍ, ດີຂຶ້ນປະມານ 18% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການທີ່ມີຢູ່ໃນປັດຈຸບັນ. ລວມທັງນີ້ຍັງເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜນາງແຕ່ງໆ, ໃນບາງຄັ້ງອາດຈະບາງພຽງ 1.2 ມິນລີແມັດ. ຕາມການສຶກສາລ້າສຸດຈາກຫ້ອງທົດລອງຜະລິດຕະພັນຫຼາຍແຫ່ງ, ບັນດາບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ໂລຫະອັລລວມເຫຼົ່ານີ້ລາຍງານວ່າຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານການຂຶ້ນຮູບເພີ່ມເຕີມຫຼຸດລົງປະມານ 35%. ນອກຈາກນັ້ນ, ວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້ຍັງສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານຄວາມທົນທານທີ່ເຂັ້ມງວດສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳອາວະກາດຕາມເງື່ອນໄຂຂອງມາດຕະຖານ AS9100.

ການຜະລິດແບບອັດສະຈັກ ແລະ ການເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບອັດຕະໂນມັດໃນເຄື່ອງແມ່ພິມໂລຫະລັງ

ບົດບາດຂອງຫຸ່ນຍົນ ແລະ ປັນຍາປະດິດໃນການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຊ້ຳ

ລະບົບຫຸ່ນຍົນທີ່ທັນສະໄໝ ສາມາດຈັດການເອົາວັດຖຸດິບເຂົ້າໄປ ແລະ ດຶງອົງປະກອບອອກດ້ວຍຄວາມແນ່ນອນສູງ ເຮັດໃຫ້ວົງຈອນການຜະລິດຄົງທີ່ ໂດຍມີຄວາມຜັນແປປະມານເຄິ່ງວິນາທີ. ເຕັກໂນໂລຊີການເຫັນທີ່ໃຊ້ AI ລຸ້ນໃໝ່ສຸດສາມາດຈັບເຫັນຂໍ້ບົກຜ່ອງນ້ອຍໆ ທີ່ເຮົາເອີ້ນວ່າ micro-porosity ໄດ້ເຖິງປະມານ 0.2 ຕາລາງມິນລີແມັດ ໃນເວລາເກືອບທັນທີ. ຕາມການສຶກສາຈາກ Ponemon ໃນປີ 2023, ການກວດກາດ້ວຍລະບົບອັດຕະໂນມັດແບບນີ້ ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 9 ເທົ່າ ຖ້າທຽບກັບການກວດກາດ້ວຍມືຂອງຄົນ. ໂຮງງານທີ່ນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີເຫຼົ່ານີ້ ຍັງພົບວ່າຂໍ້ຜິດພາດໃນການຜະລິດຊຸດໃຫຍ່ຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ພວກເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງການຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດລົງເກືອບສອງສ່ວນສາມ ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງດຳເນີນການຢູ່ຄວາມສາມາດສູງສຸດ ໂດຍຍັງຄົງຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ເຂັ້ງງວດ ໂດຍຄວາມແຕກຕ່າງບໍ່ເກີນ 0.15 mm ລະຫວ່າງອົງປະກອບຕ່າງໆ.

ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນໄດ້ ແລະ ອຸປະກອນຮູ້ສຶກ IoT ສຳລັບການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການ

ເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບດ້ວຍໂລຫະລະອຽດອັດສະຈອນໃຊ້ເຊັນເຊີພົກລະດັບການຝັງຫຼາຍກວ່າ 200 ຕົວເພື່ອຕິດຕາມອຸນຫະພູມຂອງລວງລາຍ (±5°C), ຄວາມດັນຂອງການສູບ (ສູງເຖິງ 1,500 bar), ແລະ ການລ້ຽນແບບ. ຂໍ້ມູນແບບຄົບຖ້ວນນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປັບຕົວແບບໄດ້ຕາມຄວາມຕ້ອງການ ເຊິ່ງ:

• ຫຼຸດຜ່ອນການຢຸດເຊົາທຳງານທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ 40% ຜ່ານການເຕືອນແບບຄາດເດົາໄດ້
• ປັບປຸງປະສິດທິພາບການໃຊ້ພະລັງງານ 18%
• ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຈັດລຽງແບບ 99.3% ໃນທຸກໆ 10,000 ວົງຈອນຂຶ້ນໄປ

ກໍລະນີສຶກສາ: ເສັ້ນທາງ HPDC ທີ່ອັດຕະໂນມັດຢ່າງຄົບຖ້ວນ ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາຂໍ້ຜິດພາດລົງ 60%

ຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນຊັ້ນນຳໜຶ່ງໄດ້ຕິດຕັ້ງເສັ້ນທາງ HPDC ອັດສະຈອນທີ່ມີການນຳໃຊ້ຫຸ່ນຍົນ ແລະ ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ. ໃນໄລຍະ 18 ເດືອນ, ລະບົບດັ່ງກ່າວໄດ້ສະເໜີ:

ການຄວບຄຸມແບບປັບໂຕຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນຂອງເສຍລົງປະຈໍາປີ 740,000 ໂດລາ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານການຢັ້ງຢືນດ້ານການບິນ-ອາວະກາດ AS9100 ສໍາລັບຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງທີ່ສັບຊ້ອນ