ປັດໃຈໃດທີ່ກຳນົດການເລືອກເຄື່ອງຈັກການຫຼໍ່ໂລຫະ?

ວິທີການຫຼໍ່ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບເຄື່ອງຈັກການຫຼໍ່ໂລຫະ

ວິທີການຫຼໍ່ທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຕ້ອງການຂອງເຄື່ອງຈັກແນວໃດ

ປະເພດຂອງການຫຼໍ່ທີ່ຖືກເລືອກມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ປະເພດຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ຈະຕ້ອງໃຊ້ໃນການດຳເນີນງານຫຼໍ່ໂລຫະ, ຕັ້ງແຕ່ການອອກແບບແມ່ພິມ ໄປຈົນຮອດການຕັ້ງຄ່າການດຳເນີນງານປະຈຳວັນ. ສຳລັບການຫຼໍ່ດ້ວຍທราย, ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງມີຊຸດແຟ້ມທີ່ແຂງແຮງພ້ອມດ້ວຍແມ່ພິມທີ່ສາມາດຮັບມືກັບອຸນຫະພູມສູງຫຼາຍໂດຍບໍ່ຕ້ອງພັງ. ແຕ່ການຫຼໍ່ດ້ວຍແມ່ພິມ (die casting) ມີຄວາມແຕກຕ່າງ ເນື່ອງຈາກຕ້ອງການອຸປະກອນສູບອັດຄວາມດັນສູງທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ໂດຍມັກຈະເຮັດວຽກທີ່ຄວາມດັນເກີນ 2000 psi ພຽງພໍທີ່ຈະໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນແຂງຕัวໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ. ສ່ວນການຫຼໍ່ແບບລົງທຶນ (investment casting) ແມ່ນໃຫ້ຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດໃນການຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງແມ່ພິມເຊລາມິກໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຜະລິດ ໃນຂະນະທີ່ຄວບຄຸມອັດຕາການເຢັນຢ່າງລະມັດລະວັງ. ຜົນໄດ້ຮັບແມ່ນ? ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີການຄວບຄຸມມິຕິທີ່ແໜ້ນຫນາດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ ±0.1 mm. ລະດັບຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ແມ່ນດີກວ່າການຫຼໍ່ດ້ວຍທາຍທີ່ດີທີ່ສຸດເຖິງສາມເທົ່າ, ເຮັດໃຫ້ການຫຼໍ່ແບບລົງທຶນເປັນທາງເລືອກທີ່ດີເລີດສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ເນື່ອງຈາກຄວາມຜິດພາດຂະໜາດນ້ອຍກໍອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່ໃນອະນາຄົດ.

ການປຽບທຽບລະບົບການຫຼໍ່ດ້ວຍເຄື່ອງຈັກແບບທราย, ການຫຼໍ່ແບບລົງທຶນ, ແລະ ການຫຼໍ່ແບບພິມ

• ລະບົບການຫຼໍ່ດ້ວຍທราย ມີຂໍ້ດີໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຂະໜາດໃຫຍ່ (ສູງເຖິງ 50 ໂຕນ) ແຕ່ເຮັດວຽກດ້ວຍຄວາມໄວຕ່ຳ (2–5 ວົງຈອນ/ຊົ່ວໂມງ)
• ເຄື່ອງຈັກການຫຼໍ່ແບບພິມ ສາມາດບັນລຸໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 50 ວົງຈອນ/ຊົ່ວໂມງ ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ 99.95%, ເໝາະສຳລັບການຜະລິດໃນຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ
• ຊຸດອຸປະກອນການຫຼໍ່ແບບລົງທຶນ ສົມດຸນລະຫວ່າງຄວາມຊັບຊ້ອນ ແລະ ຄວາມແນ່ນອນ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄຸນນະພາບຂັ້ນອາວະກາດ ທີ່ມີຄວາມໜາຂອງຜິວນ້ອຍກວ່າ 1.5 ມມ

ຕາມລາຍງານການປຽບທຽບຂອງໂຮງຫຼໍ່ປີ 2023, ສາຍການຫຼໍ່ແບບພິມທີ່ມີລະບົບອັດຕະໂນມັດໃນປັດຈຸບັນສາມາດສົ່ງຜົນໃຫ້ມີຄວາມໄວຂອງວົງຈອນໄວຂຶ້ນ 18% ກ່ວາການຫຼໍ່ແບບທราย, ເນື່ອງຈາກການຕິດຕາມອຸນຫະພູມແບບບູຮານ ແລະ ການປັບຄ່າພາລາມິເຕີດ້ວຍ AI

ການຫຼໍ່ແບບເຄື່ອງຫຼິ້ນ ແລະ ການຫຼໍ່ດ້ວຍລະບົບເຄື່ອງຫຼິ້ນ: ເຕັກໂນໂລຢີທີ່ກຳລັງເກີດຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານອຸປະກອນ

ການປ້ອນແບບໂດຍສູນລະກາງຕ້ອງການເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຫ້ອງປັ່ນທີ່ມີຄວາມໄວສູງ (200–1,000 RPM) ແລະ ແກ້ວພິເສດເພື່ອໃຫ້ເກີດການແຂງຕົວແບບທິດທາງ. ລະບົບການປ້ອນແບບກາງແຂງຖືກສ້າງຕໍ່ຈາກເຄື່ອງປ້ອນແບບດັ້ງເດີມໂດຍການນຳໃຊ້ເຄື່ອງປະສົມເຄື່ອງໄຟຟ້າທີ່ຮັກສາໂລຫະໃຫ້ຢູ່ທີ່ 40–60% ຂອງສ່ວນທີ່ແຂງ. ການພັດທະນານີ້ຕ້ອງການລະບົບຄວບຄຸມອຸນຫະພູມທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນຫຼາຍຂຶ້ນ 47% ກ່ວາລະບົບມາດຕະຖານ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ອຸດສາຫະກຳລົດຍົນກັບການປ່ຽນຈາກເຄື່ອງປ້ອນແບບຊາຍໄປເປັນເຄື່ອງປ້ອນແບບດັ້ງ

ການເຄື່ອນໄຫວຂອງຂະແໜງການລົດຍົນໄປສູ່ການອອກແບບທີ່ໃຊ້ໂລຫະອາລູມິນຽມຫຼາຍຂຶ້ນ ໄດ້ນຳໄປສູ່ອັດຕາການນຳໃຊ້ເຄື່ອງປ້ອນແບບດັ້ງທີ່ຊ່ວຍດ້ວຍລະບົບສຸຍນາບົດ 72% ນັບຕັ້ງແຕ່ປີ 2020. ເຕັກໂນໂລຊີນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຮູພຸ່ມລົງ 90% ສົມທຽບກັບການປ້ອນແບບຊາຍແບບດັ້ງເດີມ ແລະ ໃຫ້ຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງດ້ວຍການປ້ອນແບບຄັ້ງດຽວ—ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຕໍ່ການບັນລຸເປົ້າໝາຍການຫຼຸດນ້ຳໜັກສຳລັບລົດໄຟຟ້າ.

ຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມຮ້ອນໃນການອອກແບບເຄື່ອງປ້ອນແບບໂລຫະ

ໂລຫະອັລລອຍທົ່ວໄປເຊັ່ນ ອາລູມິນຽມ ແລະ ສັງກະສີໃນການນຳໃຊ້ເຄື່ອງປ້ອນແບບດັ້ງ

ການດັດແປງຮູບພິມສ່ວນໃຫຍ່ຂຶ້ນກັບໂລຫະອັລລະຢັມເປັນຫຼັກ, ເຊິ່ງຄິດເປັນປະມານ 80% ຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ພົບໃນລົດ ແລະ ອຸປະກອນໄຟຟ້າ ເນື່ອງຈາກມັນມີນ້ຳໜັກເບົາ ແລະ ຫຼອມທີ່ປະມານ 660 ອົງສາເຊີເຊຍ. ໃນການຜະລິດຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນ ເຊັ່ນ: ໂຄງຫຸ້ມເກຍ, ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນຈຶ່ງຫັນໄປໃຊ້ສັງກະສີແທນ. ເຫດຜົນ? ສັງກະສີມີຈุดຫຼອມຕ່ຳກວ່າຫຼາຍ, ພຽງ 420 ອົງສາເຊີເຊຍ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ລະລາຍໄຫຼໄດ້ດີຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ດັດແປງ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຖົງອາກາດທີ່ບໍ່ພ້ອມໃຈ ເຊິ່ງສາມາດເຮັດໃຫ້ຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບອ່ອນແອລົງ. ໃນປັດຈຸບັນ, ອຸປະກອນດັດແປງສັງກະສີໃໝ່ໆ ມີການຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີທີ່ຕິດຕາມຄວາມໜາແໜ້ນຂອງລະອຽດໃນທັນທີ. ນີ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງລະອຽດທີ່ຖືກຫຼອມໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມ ເຖິງແມ່ນວ່າອຸນຫະພູມຈະປ່ຽນແປງເລັກນ້ອຍ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນສຳລັບການໄດ້ຮັບຜົນໄດ້ຮັບທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຈາກຂະບວນການຜະລິດທີ່ອ່ອນໄຫວເຫຼົ່ານີ້.

ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງວັດສະດຸລະຫວ່າງໂລຫະທີ່ຖືກຫຼອມ ແລະ ສ່ວນປະກອບຂອງເຄື່ອງຈັກ

ເມື່ອເຄື່ອງຈັກມາສຳຜັດກັບລະບາຍທີ່ເປັນໂລຫະລວມ, ການເລືອກວັດສະດຸພື້ນຜິວທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ຈຶ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍ. ສຳລັບການເຮັດວຽກກັບແອລູມິນຽມ, ເຄື່ອງຖົງທີ່ບຸດ້ວຍກຣາໄຟໄຕ້ (graphite) ໄດ້ກາຍເປັນມາດຕະຖານ ເນື່ອງຈາກມັນບໍ່ຖືກໂລຫະລວມເຂົ້າໄປໃນພື້ນຜິວ. ພິມເຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນການຫຼໍ່ດ້ວຍສັງກະສີມັກຕ້ອງການຊັ້ນຄຸມດ້ວຍໂບໂລນໄນໄຕຣດ (boron nitride) ເພື່ອຕ້ານທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ. ການຄົ້ນຄວ້າໃໝ່ຈາກປີກາຍນີ້ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນສິ່ງໜຶ່ງທີ່ຄ່ອນຂ້າງນ່າເປັນຫ່ວງ. ເມື່ອວັດສະດຸບໍ່ຖືກເລືອກໃຫ້ເຂົ້າກັນດີ, ອັດຕາການສວມສາມາດເພີ່ມຂຶ້ນໄດ້ເຖິງປະມານສາມເທົ່າໃນສະຖານທີ່ທີ່ດຳເນີນການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ສິ່ງນີ້ເນັ້ນໃຫ້ເຫັນວ່າເປັນຫຍັງຜູ້ຜະລິດຄວນລົງທຶນໃນຕົວເລືອກທີ່ຕ້ານການກັດກ່ອນເຊັ່ນ H13 tool steel ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນຫຼັກຂອງພວກເຂົາ. ການເລືອກວັດສະດຸທີ່ຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍປະຢັດເງິນໃນໄລຍະຍາວ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ອຸປະກອນດຳເນີນການໄດ້ດົນຂຶ້ນກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງໄດ້ປ່ຽນ.

ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການປ້ອງກັນການສວມສຳລັບການປຸງແຕ່ງໂລຫະລວມທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ

ການເ ar ກັບຊິລິດທີ່ມີຄວາມພິເສດເຊັ່ນ Inconel 718 ເຊິ່ງຫຼອມປະມານ 1,260 ອົງສາເຊີເຊຍສ໌ ນຳໄປສູ່ຄວາມທ້າທາຍດ້ານການຈັດການຄວາມຮ້ອນຢ່າງຮຸນແຮງ. ຜູ້ຊ່ຽວຊານໃນອຸດສາຫະກໍາມັກຫັນໄປໃຊ້ຊັ້ນຄຸ້ມກັນເຊລາມິກສອງຊັ້ນ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຖ່າຍໂອນຄວາມຮ້ອນລົງໄດ້ປະມານ 40 ເປີເຊັນ ເມື່ອປຽບທຽບກັບພື້ນຜິວໂລຫະທີ່ບໍ່ມີຊັ້ນຄຸ້ມກັນ. ໃນຂະນະດຽວກັນ ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນຍັງນຳລະບົບລະບາຍຄວາມຮ້ອນດ້ວຍນ້ຳເຂົ້າໄປໃນແມ່ພິມຂອງພວກເຂົາ ເພື່ອຮັກສາຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງໃນຂະນະການຜະລິດ. ສຳລັບຜູ້ໃດກໍຕາມທີ່ເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ເຮັດຈາກນິກເກີນ ພວກເຂົາຈຳເປັນຕ້ອງຮູ້ເຖິງຂໍ້ກຳນົດ ASTM A297. ມາດຕະຖານນີ້ເຮັດໃຫ້ບັງຄັບບໍລິສັດໃຫ້ຕ້ອງນຳອຸປະກອນຂອງພວກເຂົາໄປຜ່ານການທົດສອບຄວາມເມື່ອຍຈາກຄວາມຮ້ອນຢ່າງຮຸນແຮງ. ອຸປະກອນຕ້ອງສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຜ່ານການໃຊ້ງານປະມານ 100,000 ຄັ້ງ ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມສະແດງສັນຍານຂອງການສວມໃສ່ ຫຼື ຂັດຂ້ອງຢ່າງຮ້າຍແຮງ ຕາມກົດລະບຽບຂອງອຸດສາຫະກໍາ.

ການດຸນດ່ຽງປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້ ຈະຮັບປະກັນອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຜະລິດໃນລະດັບແອ່ງໆ ເຊັ່ນ ±0.05 mm ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານອາວະກາດ.

ປະລິມານການຜະລິດ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານລະບົບອັດຕະໂນມັດໃນການເລືອກເຄື່ອງຈັກ

ຄວາມຕ້ອງການການຜະລິດປະລິມານສູງ ແລະ ການທຳອິດໃນເຄື່ອງຈັກຖ້ຽວຫລໍ່

ອຸປະກອນຖ້ຽວຫລໍ່ລ້າສຸດສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນອອກມາພາຍໃນ 30 ວິນາທີໂດຍຂຶ້ນກັບລະບົບຄວບຄຸມ CNC ທີ່ທັນສະໄໝ, ເຊິ່ງອະທິບາຍວ່າເປັນຫຍັງຮ້ານຈຶ່ງຕ້ອງການມັນເວລາຜະລິດຫຼາຍກວ່າ 50,000 ຊິ້ນຕໍ່ເດືອນ. ຕາມຂໍ້ມູນຈາກ IMI ໃນປີ 2023, ຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງຖ້ຽວ 800 ໂຕນ ປັດຈຸບັນມີອັດຕາການໃຊ້ງານເຄື່ອງຈັກປະມານ 92%. ນີ້ຖືວ່າດີຫຼາຍ ເມື່ອພິຈາລະນາວ່າ ດຽວນີ້ມີການໃຊ້ຫຸ່ນຍົນໃນການເອົາຊິ້ນສ່ວນອອກ ແລະ ເຊັນເຊີກວດກາລະດັບຄວາມດັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຂະບວນການຜະລິດ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເບື້ອງຕົ້ນສຳລັບການຕິດຕັ້ງແບບນີ້? ພຽງແຕ່ເວົ້າວ່າມັນບໍ່ແພງ. ບໍລິສັດສ່ວນຫຼາຍໃຊ້ຈ່າຍລະຫວ່າງ 1.2 ລ້ານໂດລາ ຫາ 4 ລ້ານໂດລາສະຫະລັດ. ແຕ່ຫຼາຍຄົນພົບວ່າເງິນນີ້ສາມາດກັບຄືນພາຍໃນ 3 ຫາ 5 ປີ ເນື່ອງຈາກບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ແຮງງານຫຼາຍເທົ່າກ່ອນ ແລະ ວັດສະດຸເສຍກໍ້ຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ຄວາມຍືດຍຸ່ນສຳລັບປະລິມານການຜະລິດຕ່ຳ ຫາ ກາງໃນການຕັ້ງຄ່າການຖ້ຽວທราย ແລະ ການຖ້ຽວລົງທຶນ

ເຄື່ອງຈັກການຫລໍ່ດ້ວຍຊາຍສາມາດຮັບໄດ້ຂະໜາດລ້ະດັບຕັ້ງແຕ່ 10 ຫາ 5,000 ຊິ້ນ, ໂດຍມີຄວາມຍືດຍຸ່ນໃນການປັບແມ່ພິມທີ່ດີເລີດ. ການຫລໍ່ດ້ວຍລະບົບ investment casting ໃຊ້ຮູບແບບຂອງແວັກ (wax) ທີ່ມີຄວາມຍືດຍຸ່ນ ເພື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບຊ້ອນຈາກ 100 ຫາ 10,000 ຊິ້ນຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະໃຊ້ເວລາທັງໝົດ 24-72 ຊົ່ວໂມງ. ສະຖານທີ່ຫລໍ່ທີ່ເນັ້ນໃສ່ອຸດສາຫະກໍາການບິນ ມັກໃຊ້ລະບົບ hybrid sand-investment ເພື່ອບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.2 mm ໂດຍບໍ່ຕ້ອງອີງໃສ່ອຸປະກອນຄວາມດັນສູງ.

ແນວໂນ້ມ: ເຄື່ອງຈັກການຫລໍ່ແບບ modular ທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້ ສໍາລັບສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດປະສົມ

ຮ້ອຍລະ 59 ຂອງຜູ້ຜະລິດໃນປັດຈຸບັນນຳໃຊ້ລະບົບການຫລໍ່ແບບ modular ທີ່ມີແມ່ພິມ ແລະ ຫົວໜ່ວຍການຫລຽນທີ່ສາມາດປ່ຽນໄດ້ (Gartner 2023), ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປ່ຽນໄປມາລະຫວ່າງການປຸງແຕ່ງແອລູມິນຽມ (700°C) ແລະ ສັງກະສີ (400°C) ໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ. ແຜນການເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນການປັບແຕ່ງເຄື່ອງຈັກລົງ 40% ເມື່ອທຽບກັບເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຈຸດປະສົງດຽວ, ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາປະສິດທິພາບອຸປະກອນລວມ (OEE) ໄວ້ຫຼາຍກວ່າ 85% ຜ່ານອິນເຕີເຟດອັດຕະໂນມັດທີ່ມາດຕະຖານ.

ຄວາມສັບຊ້ອນ, ຂະໜາດ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊິ້ນສ່ວນ ໃນການເລືອກເຄື່ອງຈັກ

ຂໍ້ຈຳກັດດ້ານຮູບແບບໃນຂະບວນການປັ້ນແລະການປັບຕົວຂອງເຄື່ອງຈັກ

ວິທີການປັ້ນທີ່ແຕກຕ່າງກັນມາພ້ອມກັບຊุดຂອງຂໍ້ຈຳກັດດ້ານຮູບແບບຂອງມັນເອງໃນເວລາທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການອອກແບບເຄື່ອງຈັກ. ພິຈາລະນາການປັ້ນດ້ວຍທรายເຊັ່ນ - ມັນເຮັດໄດ້ດີຫຼາຍສຳລັບການສ້າງຮູບຮ່າງພາຍໃນທີ່ສັບຊ້ອນຍ້ອນແບບທີ່ຖືກໂຍນທິ້ງ, ແຕ່ຄຸນນະພາບຜິວພຽງແລ້ວບໍ່ດີເທົ່າໃດ, ທຳມະດາຢູ່ທີ່ປະມານ Ra 12.5 ຫາ 25 ໄມໂຄຣແມັດ. ໃນດ້ານກົງກັນຂ້າມ, ການປັ້ນດ້ວຍແມ່ພິມສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ແນ່ນອນກວ່າ, ປະມານພິກເສດຫຼືລົບ 0.1 ມິນລີແມັດ, ແຕ່ຢ່າຄິດເຖິງການສ້າງຮູບລົງຖ້າມັນມີມຸມເອີ້ນກວ່າ 15 ອົງສາໃນມຸມເອີ້ນ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ຖືກຕີພິມເມື່ອປີກາຍນີ້, ເກືອບສາມສ່ວນສີ່ຂອງຜູ້ຜະລິດໄດ້ເລີ່ມເພີ່ມແຂນຫຸ່ນຍົນໃສ່ອຸປະກອນຂອງພວກເຂົາໃນປັດຈຸບັນ. ອຸປະກອນເພີ່ມເຕີມເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍກົດໃຫ້ຂ້າມຂໍ້ຈຳກັດທີ່ຂະບວນການປົກກະຕິສາມາດຈັດການໄດ້, ເຊິ່ງເຂົ້າໃຈໄດ້ເມື່ອພິຈາລະນາວ່າການຜະລິດໄດ້ກາຍເປັນການແຂ່ງຂັນຫຼາຍຂຶ້ນໃນຊ່ວງບໍ່ກີ່ປີມານີ້.

ການຈັດການຂະຫນາດຊິ້ນສ່ວນໃຫຍ່ດ້ວຍເຄື່ອງປັ້ນທรายທີ່ມີນ້ຳຫນັກຫຼາຍ

ການຫຼໍອັດທີ່ໃຊ້ທรายຍັງຄົງເປັນວິທີການຫຼັກສຳລັບຊິ້ນສ່ວນຂະຫນາດໃຫຍ່, ສະຫນັບສະຫນູນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີນ້ຳຫນັກກວ່າ 200 ໂຕນ - ສຳຄັນສຳລັບວາວຂອງພາກພື້ນພະລັງງານ ແລະ ແຜ່ນພົວຂອງເຮືອ. ພວກໂຮງງານທີ່ໃຊ້ຖັງຂະຫນາດ 8 ແມັດ ລາຍງານວ່າມີວົງຈອນໄວຂຶ້ນ 30% ກ່ວາການຫຼໍອັດແບບລະອຽດສຳລັບປະລິມານທີ່ກ້າວຂ້າມ 3 ລູກບາດ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິມັກຈະເປັນ ±2 mm ຕໍ່ 300 mm, ເຊິ່ງມັກຈະຕ້ອງການການກົດເຄື່ອງເພີ່ມເຕີມ.

ຄວາມຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບຊ້ອນໃນລະບົບການຫຼໍອັດແບບລະອຽດ

ເຄື່ອງປັ້ນດາວທຽມການລົງທຶນສາມາດບັນລຸລະດັບຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 0.075 ມມ ສຳລັບໃບພັດທີ່ມີຜະໜັງສືບາງກວ່າໜຶ່ງມິນຕີແມັດໃນກັງຫັນທາງອາກາດ. ລະບົບໃໝ່ໆບາງລະບົບຕິດຕາມການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມໃນຂະນະທີ່ເກີດຂື້ນ, ເຮັດໃຫ້ຮັກສາອຸນຫະພູມໄວ້ໃນຊ່ວງປະມານ 5 ອົງສາເຊວໄຊອຸນ ໃນຂະນະທີ່ໄຟໄໝ້ເຄືອງປັ້ນດາວເຊລາມິກ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມໝາຍຫຼາຍເວລາຈັດການກັບໂລຫະອັດສະລິຍະພິເສດທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ. ຖ້າເບິ່ງຂໍ້ມູນຈາກປີກາຍນີ້, ມີການຫຼຸດລົງປະມານ 18 ເປີເຊັນໃນຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງອຸປະກອນທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍຂອງຄົນເຈັບ ເມື່ອຜູ້ຜະລິດປ່ຽນຈາກວິທີການສອດແທງຂີ້ເຜິ້ງແບບດັ້ງເດີມມາເປັນລະບົບຫຸ່ນຍົນ 6 ແກນແທນ. ນີ້ກໍເຫັນດີເຫັນວ່າ ເນື່ອງຈາກຫຸ່ນຍົນບໍ່ໄດ້ເຮັດຜິດພາດແບບທີ່ມະນຸດເຮັດ.

ຢຸດທະສາດ: ການນຳໃຊ້ຊອບແວຈຳລອງເພື່ອປັບປຸງການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກຫຼໍ່ລອງໂລຫະ

ຜູ້ຜະລິດກໍາລັງຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການທົດສອບຕົວຢ່າງລົງປະມານ 40 ເປີເຊັນ ເມື່ອພວກເຂົານໍາໃຊ້ການຈໍາລອງຮູບແບບດິຈິຕອນ (digital twin simulations) ເພື່ອຄາດເດົາສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຫົດຕົວຂອງວັດສະດຸເມື່ອແຂງຕົວ, ພື້ນທີ່ທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງເຫຼືອສະສົມເກີນ 800 MPa, ແລະ ການກໍານົດລະບົບປະຕູທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ. ໃຫ້ພິຈາລະນາຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ເບྲັກລົດຍານອາກາດໃນໄລຍະມານີ້. ເມື່ອບໍລິສັດຕ່າງໆປະສົມປະສານວິທີການຈໍາລອງການໄຫຼນໍ້າກັບເຄື່ອງຈັກທີ່ປັບຄວາມດັນຕາມສະພາບໃນຂະບວນການປັ້ນແບບ die casting, ພວກເຂົາກໍເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເດັ່ນ. ອັດຕາຄວາມສໍາເລັດໃນຄັ້ງທໍາອິດເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງປະມານ 92%, ໃນຂະນະທີ່ຂໍ້ຜິດພາດໃນການກົດເຄື່ອງຫຼຸດລົງປະມານ 22% ໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນສັງກະສີຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍ. ການປັບປຸງໃນລັກສະນະນີ້ໄດ້ຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ ແລະ ຄວບຄຸມຕົ້ນທຶນໄດ້ຢ່າງຈິງຈັງ.

ເມື່ອຄວາມຊັບຊ້ອນຂອງຊິ້ນສ່ວນເພີ່ມຂຶ້ນ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມແມ່ນຍຳກໍ່ຈະເພີ່ມຂຶ້ນດ້ວຍ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຫຼາຍກວ່າ 50 ລັກສະນະຕ້ອງການເຄື່ອງຈັກທີ່ສາມາດຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການຫົດຕົວເປັນປະລິມານໃຫ້ໜ້ອຍກວ່າ 0.05% ລະຫວ່າງຊຸດຜະລິດຕ່າງໆ. ຄວາມຕ້ອງການເຫຼົ່ານີ້ມີຜົນໂດຍตรงຕໍ່ການຕັດສິນໃຈລະຫວ່າງລະບົບການຫຼໍ່ທີ່ເປັນແບບດັ້ງເດີມ ແລະ ລະບົບການຫຼໍ່ທີ່ຖືກປັບປຸງດ້ວຍ CNC.

ຕົ້ນທຶນ, ພື້ນຖານໂຄງລ່າງ ແລະ ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນການລົງທຶນເຄື່ອງຈັກການຫຼໍ່ໂລຫະ

ຕົ້ນທຶນເລີ່ມຕົ້ນ ເທິຍບັນ ກັບ ຜົນຕອບແທນໃນໄລຍະຍາວໃນເຄື່ອງຈັກການຫຼໍ່ໂລຫະທີ່ເປັນອັດຕະໂນມັດ

ການລົງທຶນເບື້ອງຕົ້ນສໍາລັບລະບົບການຫຼໍ່ໂລຫະແບບອັດຕະໂນມັດແມ່ນມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງຂຶ້ນປະມານ 40 ຫາ 60 ເປີເຊັນ ສົມທຽບກັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມ, ແຕ່ບໍລິສັດຈະປະຢັດໄດ້ປະມານ 18 ຫາ 22 ເປີເຊັນໃນແຕ່ລະປີຫຼັງຈາກນໍາມາໃຊ້ ເນື່ອງຈາກໃຊ້ຈ່າຍໜ້ອຍລົງໃນຄ່າແຮງງານ ແລະ ວັດຖຸດິບກໍ່ມີການສູນເສຍໜ້ອຍລົງ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍທີ່ດໍາເນີນການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່ຈະຄືນທຶນຄືນມາພາຍໃນ 18 ຫາ 24 ເດືອນ ໃນຂະນະທີ່ການດໍາເນີນງານຂະໜາດນ້ອຍອາດຈະຕ້ອງໃຊ້ເວລາ 3 ຫາ 5 ປີກ່ອນຈະຄືນທຶນ. ໃຊ້ຕົວຢ່າງຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນ ທີ່ຫຼາຍຄົນລາຍງານວ່າໄດ້ຮັບຜົນຕອບແທນການລົງທຶນໄວຂຶ້ນປະມານ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນ ເມື່ອປ່ຽນມາໃຊ້ລະບົບການຫຼໍ່ໂລຫະດ້ວຍຫຸ່ນຍົນ ເນື່ອງຈາກລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍບໍ່ມີບັນຫາດ້ານຄຸນນະພາບທີ່ມັກເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການແບບດັ້ງເດີມ.

ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານເຄື່ອງມື, ການບໍາລຸງຮັກສາ ແລະ ການດໍາເນີນງານ ຕາມວິທີການຫຼໍ່

ການປ້ອນລົງທຶນແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານເຄື່ອງມືທີ່ມີຂະໜາດກາງສຳລັບຮູບແບບຂອງຂີ້ເຜິ້ງ ແລະ ບົ່ງເຊລາມິກ - ຕ່ຳກວ່າ 25-35% ກ່ວາເຄື່ອງມື casting die ຖາວອນ - ແຕ່ຈະມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫົວໜ່ວຍທີ່ສູງຂຶ້ນໃນປະລິມານຕ່ຳ. ການບຳລຸງຮັກສາແມ່ນແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ:

• ເຄື່ອງປັ້ນແບບ die: $12–$18/ຊົ່ວໂມງ ສຳລັບການບຳລຸງຮັກສາຫົວສົ່ງ ແລະ ບົ່ງ
• ລະບົບການ casting ດ້ວຍຊາຍ: $8–$10/ຊົ່ວໂມງ ສຳລັບການປ່ຽນຊີເມັນຕິດ

ການກຽມພ້ອມຂອງພື້ນຖານໂຄງລ່າງ: ພະລັງງານ, ພື້ນທີ່, ແລະ ຄວາມປອດໄພສຳລັບເຄື່ອງຈັກຂັ້ນສູງ

ເຄື່ອງປັ້ນແບບ die ທີ່ໃຊ້ແຮງດູດຕ້ອງການແຫຼ່ງພະລັງງານ 800–1,200 kWh ແລະ ແຜ່ນຮັບນ້ຳໜັກ 30 ໂຕນ, ກົງພື້ນທີ່ຫຼາຍຂຶ້ນ 40% ກ່ວາລະບົບແບບດັ້ງເດີມ. ການຕິດຕັ້ງລະບົບລົມຖ່າຍທີ່ເປັນໄປຕາມມາດຕະຖານ NFPA ຈະເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ 15–20% ແຕ່ເປັນສິ່ງຈຳເປັນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຈັດການລະບົບໂລຫະແຫຼວ.

ການຈັບຄູ່ຄວາມຊຳນິຊຳນານຂອງແຮງງານກັບການດຳເນີນງານເຄື່ອງຈັກທີ່ຊັບຊ້ອນ

ຜູ້ດຳເນີນງານລະບົບການຖອກອັດຕະໂນມັດຕ້ອງການເວລາຝຶກອົບຮົມຜ່ານການຈຳລອງຫຼາຍກວ່າ 300 ຊົ່ວໂມງ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕຳແໜ່ງຖົງຕື່ມທອງຢູ່ໃນຂອບເຂດ ±2 ມິລີແມັດ. ສະຖານທີ່ທີ່ປະສົມຄວາມຮູ້ດ້ານການຜະລິດຮູບແບບແບບດັ້ງເດີມເຂົ້າກັບປະສົບການດ້ານການວິເຄາະຂໍ້ມູນ CNC ຈະມີເວລາລົງໄປໃຊ້ງານໜ້ອຍລົງ 25%.

ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ: ການບັນລຸມາດຕະຖານ ISO/ASTM ຜ່ານອຸປະກອນທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳ ແລະ ການຕິດຕາມກວດກາໃນແຖວ

ການຕິດຕາມກວດກາອຸນຫະພູມແບບບູລະນະ ແລະ ການຄົ້ນພົບຂໍ້ບົກຜ່ອງອັດຕະໂນມັດ ຊ່ວຍຫຼຸດອັດຕາຂອງຂອງເສຍລົງໄດ້ເຖິງ 30% ໃນຂະນະທີ່ຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານຂອງອຸດສາຫະກຳ. ການທົດສອບຄວາມໜາແໜ້ນດ້ວຍຮັງສີເອັກເຣັກຖືກປັບໃຫ້ເໝາະສົມກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງຂະບວນການ:

ລະດັບການຄວບຄຸມນີ້ຮັບປະກັນວ່າເຄື່ອງຈັກການຫຼໍ່ໂລຫະສາມາດບັນລຸມາດຕະຖານທີ່ເຂັ້ງງວງຂອງອຸດສາຫະກຳການບິນ ແລະ ການແພດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຄວາມແຕກຕ່າງຫຼັກໆລະຫວ່າງ ເຄື່ອງຈັກການປັ້ນທราย, ເຄື່ອງຈັກການປັ້ນແບບຮູບ (die casting), ແລະ ເຄື່ອງຈັກການປັ້ນແບບລົງທຶນ ແມ່ນຫຍັງ?

ເຄື່ອງຈັກການປັ້ນທรายເໝາະສຳລັບຊິ້ນສ່ວນຂະໜາດໃຫຍ່ ແຕ່ເຮັດວຽກດ້ວຍຄວາມໄວຂອງວົງຈອນຊ້າ, ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງຈັກການປັ້ນແບບຮູບ (die casting) ເໝາະສຳລັບການຜະລິດຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກຄວາມໄວຂອງວົງຈອນສູງ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງ. ເຄື່ອງຈັກການປັ້ນແບບລົງທຶນມີຄວາມຖືກຕ້ອງດີເດັ່ນ ແລະ ສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບຊ້ອນໄດ້, ເຊິ່ງມັກໃຊ້ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານອາວະກາດ.

ເປັນຫຍັງຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງວັດສະດຸຈຶ່ງມີຄວາມສຳຄັນໃນເຄື່ອງຈັກການປັ້ນໂລຫະ?

ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງວັດສະດຸຊ່ວຍຮັບປະກັນອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກ ແລະ ປ້ອງກັນການສວມສາກໆ. ຕົວຢ່າງ, ການໃຊ້ເຄື່ອງປັ້ນທີ່ມີເສັ້ນກຣາໄຟໄຕ (graphite-lined crucibles) ກັບແອລູມິນຽມຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການເກີດປະຕິກິລິຍາກັບໂລຫະ, ຮັບປະກັນອາຍຸການໃຊ້ງານທີ່ຍາວຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການບຳລຸງຮັກສາ.

ຂໍ້ດີຂອງເຄື່ອງຈັກການປັ້ນໂລຫະທີ່ເປັນລະບົບອັດຕະໂນມັດແມ່ນຫຍັງ?

ລະບົບອັດຕະໂນມັດຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນແຮງງານ ແລະ ການສູນເສຍວັດສະດຸ, ໃຫ້ການປະຢັດທີ່ມີຄວາມໝາຍໃນໄລຍະຍາວ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດໃຫ້ຜົນຜະລິດທີ່ມີຄຸນນະພາບສອດຄ່ອງກັນ ແລະ ມີການກັບຄືນມາຈາກການລົງທຶນທີ່ໄວຂຶ້ນ ເມື່ອທຽບກັບວິທີການແບບດັ້ງເດີມທີ່ໃຊ້ແຮງງານຄົນ.

ຊອບແວການຈຳລອງຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກຖຼວຍແບບໂລຫະໄດ້ແນວໃດ?

ຊອບແວການຈຳລອງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນໂປຣຕີໂທໄພລະຫວ່າງການຄາດເດົາບັນຫາທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການຖຼວຍ ເຊັ່ນ: ການຫົດຕົວເວລາແຂງຕົວ ແລະ ເຂດທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງ. ມັນຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຂະບວນການ, ເຮັດໃຫ້ມີອັດຕາຄວາມສຳເລັດສູງຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນຂະບວນການກົດ.