ເປັນຫຍັງຈຶ່ງຄວນພິຈາລະນາຜູ້ສະໜອງທີ່ມີຄວາມສາມາດດ້ານ R&D ແລະ ການຜະລິດ?

ການປະດິດສ້າງທີ່ໄວຂຶ້ນ ແລະ ເວລາສູ່ຕະຫຼາດທີ່ສັ້ນລົງ

ການບູລິມະສິດລະບົບ R&D ແລະ ການຜະລິດເພື່ອວົງຈອນການປະດິດສ້າງທີ່ໄວຂຶ້ນ

ການບູລິມະສິດລະບົບການຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ການຜະລິດຊ່ວຍຂັດເຄື່ອງໝາຍທີ່ເສຍຄ່າລະຫວ່າງທີມງານ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຂະບວນການໃຫ້ຄຳຕອບແບບປິດ. ວິສະວະກອນຈະໄດ້ຮັບຂໍ້ມູນຈິງຈາກການຜະລິດໃນຂະນະທີ່ກຳລັງສ້າງໂປຣແທັກ (prototyping), ເຮັດໃຫ້ການປັບປຸງແບບອອກແບບໄວຂຶ້ນ 34% (Ponemon 2023). ຄວາມຮ່ວມມືນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາຈາກໂປຣແທັກໄປສູ່ການຜະລິດໃນການພັດທະນາເຄື່ອງຈັກຖ້ຽວ ໂດຍອະນຸຍາດໃຫ້ທົດສອບວັດສະດຸ ແລະ ຢືນຢັນສ່ວນປະກອບໄດ້ທັນທີ.

ວິທີທີ່ຄວາມສາມາດທີ່ຖືກບູລິມະສິດຊ່ວຍຫຼຸດເວລາສູ່ຕະຫຼາດສຳລັບຜະລິດຕະພັນໃຫມ່

ການປະສົມປະສານຄວາມຊໍານິຊໍານານດ້ານເຕັກນິກເຂົ້າກັບຄວາມຮູ້ດ້ານການຜະລິດ ສາມາດຫຼຸດໄລຍະເວລາການພັດທະນາລົງໄດ້ 6-9 ເດືອນ ຕ່າງຈາກການດໍາເນີນງານແບບແຍກຕ່າງຫາກ. ຕາມການປຽບທຽບຂອງອຸດສາຫະກໍາປີ 2023, ຜູ້ຜະລິດທີ່ມີທີມ R&D ແລະ ການຜະລິດທີ່ເປັນໜຶ່ງດຽວ ສາມາດບັນລຸ ອັດຕາການຜະລິດສໍາເລັດໃນຄັ້ງທໍາອິດສູງຂຶ້ນ 19% ໃນຂະນະທີ່ນໍາສະເໜີຜະລິດຕະພັນໃໝ່. ລະບົບວຽກງານທີ່ລຽບລຽນນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນການອອກແບບໃໝ່ຢ່າງສຸດທ້າຍ ທີ່ເກີດຈາກບັນຫາດ້ານການຜະລິດທີ່ຖືກຄົ້ນພົບໃນຂັ້ນຕອນທ້າຍ.

ຕົວຢ່າງກໍລະນີ: ການເປີດຕົວຜະລິດຕະພັນຢ່າງວ່ອງໄວໃນການພັດທະນາເຄື່ອງຈັກຖ້າວ

ການວິເຄາະອຸດສາຫະກໍາດ້ານການນໍາໃຊ້ວິທີການພັດທະນາແບບອ່ອນໂຍນ ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ການອອກແບບຄູ່ຄົງ (concurrent engineering) ສາມາດຫຼຸດໄລຍະເວລາການພັດທະນາລົງໄດ້ 50% ສໍາລັບລະບົບຖ້າວຄວາມດັນສູງ. ໂດຍການດໍາເນີນການທົດລອງຜະລິດຕະພັນຮ່ວມກັບການທົດສອບແບບຈໍລະຈອນ, ທີມງານ:

• ຫຼຸດໄລຍະເວລາການຢັ້ງຢືນແມ່ພິມຈາກ 14 ອາທິດ ລົງເຫຼືອ 6 ອາທິດ
• ບັນລຸການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່ໄດ້ໄວຂຶ້ນ 27% ດຽວກັບຄ່າສະເລ່ຍຂອງອຸດສາຫະກໍາ
• ຫຼຸດຂີ້ເຫຍື້ອວັດສະດຸລົງໄດ້ 41% ໂດຍຜ່ານການປັບປຸງຂະບວນການແບບເວລາຈິງ

ວິທີການນີ້ເປັນຕົວຢ່າງທີ່ຊັດເຈນວ່າ ການບູລະນະການຊ່ວຍເຮັດໃຫ້ການປະດິດສ້າງ ແລະ ການນໍາເອົາໄປໃຊ້ເພື່ອການຄ້າ ເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນ.

ຮູບແບບທີ່ແຍກຕ່າງຫາກ ເທິຍບັນຊາລວມ: ເປັນຫຍັງການແຍກຕ່າງຈຶ່ງຊ້າລົງການປະດິດສ້າງ

ທີມງານທີ່ແຍກຕ່າງหาก້າວສ້າງຄວາມໜ້າຈຸດຂອງການສື່ສານ ທີ່ເຮັດໃຫ້ວົງຈອນການແກ້ໄຂບັນຫາຍາວຂຶ້ນ 38% ແລະ ເພີ່ມຕົ້ນທຶນການເຮັດວຽກໃໝ່ເປັນຈຳນວນ 740,000 ໂດລາ ຕໍ່ໂຄງການ (ລາຍງານປະສິດທິພາບການຜະລິດ 2023). ຜູ້ສະໜອງທີ່ບູລິມາດຈະເຮັດໃຫ້ການຈູງໃຈຖືກຈັດຕັ້ງໃນຂະນະທີ່ພັດທະນາ ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງການຕົກລົງທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງໃນຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍ.

ການຂະຫຍາຍຂະໜາດຢ່າງລຽບລຽງ ຈາກໂປຣໂທແມັກ ໄປສູ່ການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່

ການຂະຫຍາຍຂະໜາດໃນການພັດທະນາເຄື່ອງຈັກປັ້ນແບບ: ຈາກແນວຄິດໄປສູ່ຜົນຜະລິດທີ່ມີປະລິມານເຕັມ

ຜູ້ຜະລິດທີ່ບູລິມາດແກ້ໄຂບັນຫາສຳຄັນໃນການປັ້ນແບບ: ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງການພັດທະນາໂປຣໂທແມັກ ແລະ ຜົນຜະລິດໃນຂະໜາດອຸດສາຫະກຳ. ໂມເດລດັ້ງເດີມຕ້ອງການປ່ຽນຜູ້ສະໜອງລະຫວ່າງການໂປຣໂທໄຕ ແລະ ການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່, ເຊິ່ງນຳເອົາຄວາມສ່ຽງດ້ານຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມລ່າຊ້າ 16–24 ອາທິດ (Modus Advanced 2024). ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຜູ້ສະໜອງທີ່ມີຄວາມສາມາດດ້ານ R&D ແລະ ການຜະລິດຮວມກັນ ສາມາດຂະຫຍາຍຂະໜາດຢ່າງລຽບລຽງຜ່ານ:

• ມາດຕະຖານການຢັ້ງຢືນຂະບວນການທີ່ເປັນອັນໜຶ່ງອັນດຽວ
• ເຄືອຂ່າຍການຈັດຊື້ວັດສະດຸຮ່ວມກັນ
• ການບູລິມາດແນວຕັ້ງ ຂອງການຂຶ້ນຮູບ CNC ແລະ ການປະສົມປະສານ

ນີ້ຫຼຸດເວລາເພື່ອປະລິມານໂດຍ 35~50% ທຽບໃສ່ການປະຕິບັດງານ siloed, ຍ້ອນວ່າການປັບປຸງເຄື່ອງມືແລະການກວດກາຄຸນນະພາບເກີດຂື້ນພາຍໃນລະບົບນິເວດເຕັກນິກດຽວ.

ການປັບປຸງຂັ້ນຕອນຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ສອດຄ່ອງໃນລະດັບ

ຄຸນນະພາບທີ່ກຽມພ້ອມແລ້ວໃນລະດັບເລີ່ມຕົ້ນໃນໄລຍະການສ້າງແບບ ຈໍາ ລອງ. ຜູ້ໃຫ້ບໍລິການຊັ້ນ ນໍາ ໃຊ້ການວາງແຜນຂະບວນການ Six Sigma ເພື່ອສອດຄ່ອງກັບການເຮັດວຽກທີ່ມີປະລິມານຕ່ ໍາ ແລະການຜະລິດ ຈໍາ ນວນຫຼວງຫຼາຍ. ຍົກຕົວຢ່າງ, ຂອບເຂດອຸນຫະພູມໂລຫະທີ່ລະລາຍທີ່ ກໍາ ນົດໄວ້ໃນລະຫວ່າງການສ້າງແບບ ຈໍາ ລອງອັດຕະໂນມັດ synchronize ກັບເຊັນເຊີສາຍການຜະລິດ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງໃຫ້ ຫນ້ອຍ ທີ່ສຸດ. ຂໍ້ມູນໃນເວລາຈິງຈາກລະບົບໂຮງງານຜະລິດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ຊ່ວຍໃຫ້:

• ± 0.2% ການຫັນປ່ຽນໃນຄວາມຍອມຮັບຂອງສ່ວນປະກອບໃນຊຸດ 10,000 ຫນ່ວຍ
• ການກວດພົບຂໍ້ບົກພ່ອງ 99,8% ໂດຍຜ່ານການກວດກາທາງສາຍຕາທີ່ໃຊ້ AI
• ການປັບອັດຕາການເຢັນລະບົບປິດ (ຄວາມຖືກຕ້ອງ ±1.5°C)

ການຄວບຄຸມເຫຼົ່ານີ້ຮັບປະກັນປະສິດທິພາບທີ່ສອດຄ່ອງໃນຂະນະທີ່ການຜະລິດຂະຫຍາຍຕົວຂຶ້ນ

ບົດບາດຂອງການອັດຕະໂນມັດໃນການຂະຫຍາຍຂອງການຜະລິດຢ່າງແນ່ນອນ

ການສຶກສາຈາກ PwC ໃນປີ 2023 ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການບູລິມະການຂະບວນການອັດຕະໂນມັດຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຜິດພາດຂອງມະນຸດລົງໄດ້ປະມານ 72% ໃນຂະນະທີ່ຂະຫຍາຍການດຳເນີນງານການຫຼໍ່ດ້ວຍແມ່ພິມ. ເອົາລະບົບການລ້ຽນຮອບໂຣບີກເປັນຕົວຢ່າງ, ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດຄຸມແມ່ພິມດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງປະມານ 10 ໄມໂຄຣນ ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ - ສິ່ງທີ່ພະນັກງານມະນຸດບໍ່ສາມາດເຮັດໄດ້ເມື່ອຜົນຜະລິດຕໍ່ເດືອນເກີນ 500 ຫຼັກ. ດ້ວຍການແກ້ໄຂອັດຕະໂນມັດເຫຼົ່ານີ້, ໂຮງງານສາມາດຄວບຄຸມອັດຕາຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເສຍຫຼືຖືກຕັດອອກໃຫ້ຕ່ຳກວ່າຮ້ອຍລະ 0.5% ໄດ້ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເພີ່ມການຜະລິດຂຶ້ນເປັນສາມເທົ່າ. ຄຸນນະພາບທີ່ສອດຄ່ອງແບບນີ້ບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ດ້ວຍວິທີການແບບດັ້ງເດີມໃນການຂະຫຍາຍຂອງຂະນາດການຜະລິດ.

ການຮ່ວມມືຂອງທີມງານທີ່ເປັນເອກະພາບລະຫວ່າງການອອກແບບ ແລະ ການຜະລິດ

ການທຳລາຍກຳແພງກັ້ນ: ການປະສານງານລະຫວ່າງທີມອອກແບບ, ວິສະວະກອນ ແລະ ທີມຜະລິດ

ເມື່ອພະແນກຕ່າງໆ ຮ່ວມມືກັນແທນທີ່ຈະຢູ່ຄັ້ງຄວນ ພວກເຂົາຈະຫຼີກລ່ຽງບັນຫາການສື່ສານທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກທີ່ເກີດຂຶ້ນບໍ່ດີ. ສຳລັບບັນດາບໍລິສັດທີ່ຜະລິດເຄື່ອງປັ້ນແບບ, ເມື່ອນັກອອກແບບ ແລະ ວິສະວະກອນຜະລິດຕະພັນໄດ້ກວດກາແລະປຶກສາຫາລືກັນເປັນປະຈຳຕະຫຼອດມື້, ຈະມີບັນຫາດ້ານເຄື່ອງມືໜ້ອຍລົງປະມານ 63 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບການເຮັດວຽກຕໍ່ກັນໄປຕາມລຳດັບຕາມລາຍງານຈາກ Ponemon ໃນປີ 2022. ໃນໂຮງງານໜຶ່ງ ພວກເຂົາໄດ້ພົບບັນຫາກ່ຽວກັບການອອກແບບລະບົບຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ ໃນຂະນະທີ່ຍັງກໍ່ສ້າງໂປຣໂທຕີບ (prototype) ແທນທີ່ຈະລໍຖ້າຈົນກ່ວາທຸກຢ່າງຈະຖືກຜະລິດສຳເລັດ. ສິ່ງນີ້ໄດ້ຊ່ວຍປະຢັດເວລາການທົດສອບຂອງພວກເຂົາເກືອບສາມອາທິດ. ແລະ ການຄົ້ນຄວ້າໃໝ່ໆໃນປີ 2024 ກ່ຽວກັບປະສິດທິພາບຂອງໂຮງງານ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອທີມງານຮັກສາການປະສານງານກັນໄດ້ດີ, ໂຄງການເຄື່ອງຈັກທີ່ສັບຊ້ອນຈະຕ້ອງການການປ່ຽນແປງໜ້ອຍລົງປະມານ 34% ໃນຂະນະທີ່ຢູ່ໃນຂັ້ນຕອນວິສະວະກຳ.

ການມີສ່ວນຮ່ວມຂອງຜູ້ສະໜອງໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນໆ ຈະຊ່ວຍປັບປຸງຜົນໄດ້ຮັບຂອງການພັດທະນາຜະລິດຕະພັນ

ການນຳເອົາຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການຜະລິດເຂົ້າມາໃນຂັ້ນຕອນການອອກແບບ ຊ່ວຍໃຫ້ບໍລິສັດສາມາດຮັບປະກັນທັງໜ້າທີ່ການໃຊ້ງານ ແລະ ການຜະລິດໃຫ້ຖືກຕ້ອງໃນຂະນະດຽວກັນ. ພະນັກງານດ້ານການຜະລິດທີ່ເບິ່ງຮູບແບບ CAD ໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນຈະສາມາດຈັບຂໍ້ຜິດພາດທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນກັບຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ລະບົບຂັບອອກ ຫຼື ຫ້ອງສູນຍາກາດ ກ່ອນທີ່ຜະລິດຕະພັນຈະອອກສู่ຕະຫຼາດ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ ASM International ຈາກປີກາຍນີ້, ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງທີ່ເກີດຂຶ້ນຫຼັງຈາກເປີດຕົວລົງໄປໃນຕະຫຼາດໄດ້ປະມານ 40%. ເອົາຕົວຢ່າງຈາກຜູ້ສະໜອງລາຍໃຫຍ່ລາຍໜຶ່ງທີ່ສາມາດຫຼຸດຂັ້ນຕອນການຕັ້ງຄ່າລົງໄດ້ເກືອບສາມອາທິດ. ພວກເຂົາເຮັດສິ່ງນີ້ພຽງແຕ່ດ້ວຍການຈັດການປະຊຸມປົກກະຕິລະຫວ່າງນັກອອກແບບ ແລະ ພະນັກງານໂຮງງານ. ໃນການປະຊຸມເຫຼົ່ານີ້, ວິສະວະກອນໄດ້ປັບປຸງວິທີການທີ່ໂລຫະລວງຮ້ອນຈະໄຫຼຜ່ານແມ່ພິມ ໂດຍອີງໃສ່ສິ່ງທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ຈິງໃນໂຮງງານຜະລິດ.

ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ ແລະ ທຶນຊັບພະຍາກອນຜ່ານການວາງແຜນທີ່ບູລິມະສິດ

ການປະຫຍັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໂດຍການ ນໍາ ເຂົ້າການຜະລິດໃນໄວໃນ R&D

ເມື່ອພະນັກງານຜະລິດມີສ່ວນຮ່ວມໃນຂັ້ນຕອນຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ພັດທະນາ, ບໍລິສັດຈະເຫັນການຫຼຸດລົງຂອງການປ່ຽນແປງໃນຊ່ວງທ້າຍຂະບວນການພັດທະນາເຄື່ອງຂຶ້ນຮູບໂລຫະລະຫວ່າງ 40 ຫາ 60 ເປີເຊັນ ຕາມລາຍງານຂະແໜງອຸດສາຫະກໍາຈາກປີກາຍ. ການໄດ້ຮັບຄໍາຕອບກັບມາຢ່າງໄວວາ ສາມາດຊ່ວຍຄົ້ນພົບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ແຝງໄວ້ ເຊັ່ນ: ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ສູງເກີນໄປ ຫຼື ວັດສະດຸທີ່ບໍ່ສາມາດເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຜະລິດເຄື່ອງມື. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນທີ່ປະຢັດເງິນໄດ້ຫຼາຍໂດຍໃຫ້ພະແນກຕ່າງໆ ປະຊຸມກັນຢ່າງສະໍ່າ ໃນຂະນະດໍາເນີນການ. ພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດຂອງເສຍໃນຂະບວນການພັດທະນາລົງໄດ້ປະມານ 34% ພຽງແຕ່ຍ້ອນບັນຫາຖືກຄົ້ນພົບໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນໆ ແທນທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນໃນຂັ້ນຕອນທ້າຍທີ່ຈະແກ້ໄຂບັນຫານັ້ນຈະຕ້ອງໃຊ້ເງິນເພີ່ມ.

ການປະດິດສ້າງວັດສະດຸສໍາລັບການຜະລິດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນ ແລະ ການຄວບຄຸມຕົ້ນທຶນ

ຜູ້ຫຼິ້ນໃຫຍ່ໆໃນອຸດສາຫະກໍາໄດ້ເລີ່ມຮັບເອົາສ່ວນປະສົມອາລູມິນຽມພິເສດຂອງຕົນເອງໃນຊ່ວງທີ່ຜ່ານມາ. ສ່ວນປະສົມທີ່ກໍາຫນົດເອງນີ້ຕ້ອງການງານການກົດຈັກໜ້ອຍກວ່າປະເພດອາລູມິນຽມທົ່ວໄປປະມານ 22 ເປີເຊັນ, ແຕ່ຍັງຄົງຮັກສາຄວາມແຂງແຮງໄດ້. ສິ່ງທີ່ຫນ້າສົນໃຈແມ່ນວ່າວັດສະດຸໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ວິສະວະກອນອອກແບບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜນັງບາງລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍສະລະຄວາມແຂງແຮງ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າໂຮງງານສາມາດຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸດິບລົງໄດ້ປະມານ 18% ສຳລັບແຕ່ລະໂຄງປະກອບເຄື່ອງທີ່ຜະລິດ. ບໍລິສັດທີ່ຜະສົມຜະສານການຄົ້ນຄວ້າດ້ານວັດສະດຸສາດເຂົ້າກັບການທົດສອບການຜະລິດຈິງໆ ມັກຈະສາມາດຜ່ານຂະບວນການພັດທະນາສ່ວນປະສົມໄດ້ໄວຂຶ້ນ 9 ຫາ 12 ເປີເຊັນ ປຽບທຽບກັບບໍລິສັດທີ່ແຕ່ລະພະແນກເຮັດວຽກແຍກຕ່າງຫາກ. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ມີຄວາມໝາຍເມື່ອເວລາເທົ່າກັບເງິນໃນຕະຫຼາດທີ່ແຂ່ງຂັນ.

ຄວາມຍືນຍົງ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການນຳໃຊ້ຊັບພະຍາກອນໃນການຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ພັດທະນາການຫຼໍ່ດ້ວຍແມ່ພິມບູຮານ

ທີມງານວິສະວະກອນທີ່ບູລິມະສິດຮ່ວມກັນ ສາມາດປັບປຸງການນຳໃຊ້ພະລັງງານໄດ້ 30–35% ຜ່ານການອອກແບບອຸປະກອນແບບຮ່ວມມື ແລະ ການຈຳລອງການຜະລິດ. ການແບ່ງປັນຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງ ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຄາດເດົາ ແລະ ປັບອຸນຫະພູມການຫຼອມ ແລະ ຄວາມດັນການສູບຢ່າງທັນການ ລົດການສູນເສຍພະລັງງານ. ຜູ້ສະໜອງທີ່ບູລິມະສິດຮ່ວມກັນ ສາມາດບັນລຸອັດຕາຜົນຜະລິດວັດສະດຸໄດ້ 92% ເມື່ອທຽບກັບ 78% ໃນການດຳເນີນງານທີ່ແຍກຕ່າງຫາກ, ເຊິ່ງເປັນຂໍ້ໄດ້ປຽບທີ່ສຳຄັນໃນການຕອບສະໜອງຂໍ້ກຳນົດການຮີໄຊເຄິນຂອງ EU.

ການນຳໃຊ້ການຈັດການສິນຄ້າແບບທັນເວລາ (just-in-time) ຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນການເກັບຮັກສາວັດສະດຸລົງ 18–22% ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນການຜະລິດໄວ້. ວິທີການນີ້ຈະມີປະສິດທິຜົນດີທີ່ສຸດເມື່ອທີມງານຈັດຊື້ຮ່ວມມືໂດຍກົງກັບວິສະວະກອນ ເພື່ອຈັດຕັ້ງຄຳສັ່ງຊື້ໃຫ້ກົງກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງຕົ້ນແບບທີ່ມີການປ່ຽນແປງ.

ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບທີ່ດີເລີດໃນຜູ້ສະໜອງທີ່ບູລິມະສິດຮ່ວມກັນ

ການວາງແຜນຄຸນນະພາບຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນຈົນສິ້ນສຸດໃນການຜະລິດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນສູງ

ເມື່ອຜູ້ສະໜອງລວມການດຳເນີນງານຂອງພວກເຂົາເຂົ້າໄປ, ພວກເຂົາຈະເຕີມຊ່ອງຫວ່າງຄຸນນະພາບທີ່ຮົບກວນເຫຼົ່ານັ້ນໂດຍຜ່ານລະບົບຄວບຄຸມທີ່ຕິດຕາມທຸກຢ່າງຈາກວັດຖຸດິບຈົນຮອດການຢັ້ງຢືນຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. ເຄັດລັບແມ່ນການຈັດໃຫ້ການທົດສອບໂລຫະສອດຄ່ອງກັບຂໍ້ມູນການຜະລິດຈິງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານ 99.96 ເປີເຊັນໃນດ້ານຂະໜາດໃນຂະນະທີ່ປັ້ນແບບຄວາມດັນສູງ. ຄວາມແນ່ນອນດັ່ງກ່າວມີຄວາມໝາຍຫຼາຍສຳລັບຊິ້ນສ່ວນກ່ອງລ້ຽງລະດັບຄວາມຖືກຕ້ອງຕ້ອງແນ່ນອນໃນລະດັບໄມໂຄຣນ. ການຄົ້ນຄວ້າກ່ຽວກັບລະບົບຄຸນນະພາບທີ່ລວມກັນນີ້ຍັງສະແດງໃຫ້ເຫັນສິ່ງທີ່ດີເດັ່ນອີກດ້ວຍ. ບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ວິທີການທັງໝົດນີ້ຈະມີການເຮັດວຽກໃໝ່ຫຼັງການຜະລິດໜ້ອຍລົງປະມານ 34% ສຳລັບບັນດາບໍລິສັດທີ່ອີງໃສ່ການກວດກາຄຸນນະພາບທີ່ກະຈັດກະຈາຍຕາມລາຍງານດັດຊະນີຄຸນນະພາບການຜະລິດຈາກປີກາຍ.

ລະບົບການເຊື່ອມຕໍ່ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມສອດຄ່ອງໃນການຜະລິດເຄື່ອງປັ້ນແບບ

ການແບ່ງປັນຂໍ້ມູນແບບເວລາຈິງລະຫວ່າງການສິມູເລດ CAD ແລະ ອຸປະກອນຜະລິດ ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປັບອຸນຫະພູມຂອງແອລູມິນຽມແຫຼວ (650°C±5°C) ແລະ ຄວາມດັນໃນການສູບ (90–150 MPa) ໄດ້ໂດຍອັດຕະໂນມັດ. ການຄວບຄຸມລະບົບປິດນີ້ຊ່ວຍຮັກສາອັດຕາການເຕີມເຕັມໂພງໃນຂອບເຂດ 0.8–1.2 m/s ຕະຫຼອດໄລຍະ 100,000 ວົງຈອນຂຶ້ນໄປ, ປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານຮູພຸ່ງຂອງອາຍຸໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຮູບຮ່າງສັບຊ້ອນ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາປະສິດທິພາບການນຳໃຊ້ວັດສະດຸໄດ້ 94%.

ພາກ FAQ

ຂໍ້ດີຫຼັກຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບ R&D ແລະ ລະບົບຜະລິດແມ່ນຫຍັງ?

ການເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບ R&D ແລະ ລະບົບຜະລິດ ຈະຊ່ວຍຂຈັດການສົ່ງຕໍ່ລະຫວ່າງທີມງານ ແລະ ສ້າງຂະບວນການໃຫ້ຂໍ້ມູນກັບຄືນແບບລະບົບປິດ ທີ່ເຮັດໃຫ້ການປະດິດສ້າງກ້າວໄປຢ່າງວ່ອງໄວ ໂດຍການເຮັດໃຫ້ເຂົ້າໃຈການຜະລິດແບບເວລາຈິງ ແລະ ການປັບປຸງແບບອອກແບບໄດ້ໄວຂຶ້ນ.

ຄວາມສາມາດທີ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັນຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການນຳສະເໜີຜະລິດຕະພັນໃໝ່ສູ່ຕະຫຼາດແນວໃດ?

ໂດຍການປະສົມຄວາມຊຳນິຊຳນານດ້ານເຕັກນິກເຂົ້າກັບຄວາມຮູ້ດ້ານການຜະລິດ, ທີມງານທີ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັນຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນການອອກແບບໃໝ່ໃນຂັ້ນສຸດທ້າຍ, ຫຼຸດຂະບວນການພັດທະນາລົງຫຼາຍເດືອນ ແລະ ພັດທະນາອັດຕາຜົນຜະລິດໃຫ້ສູງຂຶ້ນ ສຳລັບການດຳເນີນງານທີ່ແຍກຕ່າງຫາກ.

ການອັດຕະໂນມັດມີບົດບາດຫຍັງໃນການຂະຫຍາຍຕົວໃນການຜະລິດຄວາມແມ່ນຍໍາ?

ການອັດຕະໂນມັດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຜິດພາດຂອງມະນຸດໃຫ້ຫຼາຍ ແລະຮັກສາຄຸນນະພາບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍການປະຕິບັດວຽກງານຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການເຄືອບດ້ວຍການເຈາະ, ດ້ວຍຄວາມແມ່ນຍໍາແລະປະສິດທິພາບສູງຂຶ້ນ, ໃນທີ່ສຸດເຮັດໃຫ້ໂຮງງານສາມາດເພີ່ມການຜະລິດໃນຂະນະທີ່ຄວບຄຸມອັດຕາຄວາມຜິດພາດ.

ການມີສ່ວນຮ່ວມຂອງຜູ້ສະຫນອງໃນໄລຍະໄວ ຈະເຮັດໃຫ້ຜົນຜະລິດດີຂຶ້ນແນວໃດ?

ການມີສ່ວນຮ່ວມຂອງຜູ້ສະ ຫນອງ ໃນໄວໆນີ້ຊ່ວຍຫຼີກລ້ຽງການປ່ຽນແປງຫຼັງຈາກການເປີດຕົວໂດຍການແກ້ໄຂບັນຫາການອອກແບບແລະການຜະລິດກ່ອນທີ່ຈະເກີດຂື້ນ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເພີ່ມປະສິດທິພາບທັງການເຮັດວຽກແລະຂະບວນການຜະລິດ.

ເປັນຫຍັງການປະດິດສ້າງວັດສະດຸຈຶ່ງມີຄວາມ ສໍາ ຄັນໃນການຄວບຄຸມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດຄວາມແມ່ນຍໍາ?

ການປະດິດສ້າງວັດສະດຸຊ່ວຍໃຫ້ມີການຕັດຫຍິບທີ່ຫຼຸດລົງ, ການ ນໍາ ໃຊ້ວັດຖຸດິບທີ່ ຫນ້ອຍ ລົງ, ແລະການພັດທະນາໂລຫະປະສົມທີ່ໄວຂື້ນ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີປະສິດທິພາບດ້ານຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແລະຂໍ້ດີໃນການແຂ່ງຂັນໃນການຜະລິດ.