ຈັກສູບແອລູມິນຽມໃດເຫມາະສົມກັບຊິ້ນສ່ວນໂລຫະອັລລອຍ?

ເຂົ້າໃຈຈັກສູບແອລູມິນຽມ: ການຂຶ້ນຮູບແບບໄດ້ຄາດຕິ້ງ ເທິຍບທຽບກັບ ການຂຶ້ນຮູບໂລຫະແບບສູບ (Al-MIM)

ຈັກຂຶ້ນຮູບແບບໄດ້ຄາດຕິ້ງຫ້ອງເຢັນ ແມ່ນຜູ້ນຳໃນການຜະລິດໂລຫະອັລລອຍແອລູມິນຽມໃນຈຳນວນຫຼາຍ

ເຄື່ອງປັ້ນແບບຫ້ອງເຢັນໄດ້ກາຍເປັນອຸປະກອນມາດຕະຖານທີ່ໃຊ້ກັນຢ່າງແຜ່ຫຼາຍໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນອາລູມິນຽມຈຳນວນຫຼາຍ. ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບອາລູມິນຽມທີ່ລະລາຍທີ່ປະມານ 660 ອົງສາເຊີນໄຊອຸດ, ເຮັດວຽກທີ່ຄວາມດັນລະຫວ່າງ 70 ຫາ 150 ເມກາພາສຄາ. ພວກມັນສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໄດ້ທຸກໆ 15 ຫາ 30 ວິນາທີ, ສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ສັບຊ້ອນທີ່ມີຜນົກບາງໆ ແລະ ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງພາຍໃນປະມານ 0.25 ມິນລີມີເຕີ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມເປັນຮູໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ. ບໍລິສັດຜູ້ຜະລິດລົດ ແລະ ບໍລິສັດອາວະກາດອາວະກາດອິງໃຈວິທີການນີ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໂຄງສ້າງເຊັ່ນ: ຕົວເຄື່ອງ. ສຸດທ້າຍ, ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງຮັກສາຮູບຮ່າງຂອງມັນໄວ້ ແລະ ທົນທານຕໍ່ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ບາງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກໂລຫະອັນ A380 ສາມາດມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ການດຶງໄດ້ເຖິງ 320 MPa. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ຫ້ອງເຢັນແຍກຕ່າງຈາກລະບົບຫ້ອງຮ້ອນ ແມ່ນຄວາມສາມາດໃນການປ້ອງກັນບັນຫາການປົນເປື້ອນໃນຂະນະທີ່ໃຊ້ຄວາມຮ້ອນສູງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມັນກາຍເປັນສິ່ງຈຳເປັນເມື່ອເຮັດວຽກກັບໂລຫະທີ່ມີຄວາມເຄື່ອນໄຫວທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃນລະບົບອື່ນ.

ຂໍ້ກຳນົດອຸປະກອນ Al-MIM ມີຂອບເຂດຈຳກັດ—ຈຳກັດໂດຍວັດສະດຸປ້ອນແລະຂໍ້ຈຳກັດໃນການຂະບວນການຊິມເມີຣິຊ

ການຂຶ້ນຮູບໂລຫະແອລູມິເນຍດ້ວຍວິທີອັດ, ຫຼື Al-MIM ສັ້ນໆ, ຍັງຄົງຢູ່ໃນຕະຫຼາດເຊິ່ງມີຂອບເຂດຈຳກັດ ເນື່ອງຈາກຂໍ້ກຳນົດດ້ານວັດສະດຸທີ່ເຂັ້ງງວງ ແລະ ບັນຫາການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນ. ຂະບວນການນີ້ຕ້ອງການວັດສະດຸປ້ອນພິເສດ ທີ່ປະສົມຜົງແອລູມິເນຍກັບຕົວຈັບຕ່າງໆທີ່ເປັນໂພລີເມີ, ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດັ່ງກ່າວຄິດເປັນປະມານຮ້ອຍລະອັ້ຍ 50% ຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງໝົດໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນ. ໃນຂະນະທີ່ຈຳເປັນຕ້ອງຈຳລອງວັດສະດຸເຫຼົ່ານີ້, ຊິ້ນສ່ວນຈະຕ້ອງຖືກວາງໄວ້ໃນເຕົາທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍອາໂກນ ເພື່ອປ້ອງກັນການເກີດຄາບອົກຊີໄດ້ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງໃຊ້ຄວາມຮ້ອນ. ການຈະເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນມີຄວາມໜາແໜ້ນປະມານ 90 ຫາ 95 ເປີເຊັນຂອງຄວາມໜາແໜ້ນທີ່ຄາດໝາຍໄວ້ນັ້ນຍາກຫຼາຍ, ແລະ ຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ງງວງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ຊິ້ນສ່ວນສ່ວນໃຫຍ່ຈະບໍ່ສາມາດມີຂະໜາດເກີນ 100 ມິນລີແມັດ. ເນື່ອງຈາກບັນຫາທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້, Al-MIM ຈຶ່ງຖືກນຳໃຊ້ເປັນຫຼັກສຳລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ມີລາຄາແພງແຕ່ຜະລິດເປັນຈຳນວນໜ້ອຍໆ ເຊັ່ນ: ເຄື່ອງມືຜ່າຕັດທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນສູງ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນຄວບຄຸມຂອງແຫຼວຂະໜາດນ້ອຍໆທີ່ພົບໃນອຸປະກອນການແພດ. ໃນຂອບເຂດທີ່ກວ້າງຂຶ້ນ, ເຄື່ອງຈັກທີ່ອອກແບບມາໂດຍສະເພາະສຳລັບ Al-MIM ຄິດເປັນໜ້ອຍກວ່າຫ້າເປີເຊັນຂອງເຄື່ອງຈັກຂຶ້ນຮູບໂລຫະດ້ວຍວິທີອັດທັງໝົດທີ່ມີຢູ່, ແລະ ມັກຈະພົບເຫັນພຽງແຕ່ໃນສະຖານທີ່ຄົ້ນຄວ້າ ຫຼື ລະຫວ່າງຜູ້ຮັບເໝົາຜະລິດທີ່ຊ່ຳຊື້ງ ທີ່ຈັດການກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າທີ່ມີລັກສະນະເປັນເອກະລັກ.

ເປັນຫຍັງຈຶ່ງບໍ່ສາມາດໃຊ້ເຄື່ອງຈັກສີດພາດສະຕິກແບບດັ້ງເດີມໃນການຂະບວນການຜະລິດໂລຫະອັລຢູມິນຽມ

ເຄື່ອງສູບຢາງທົ່ວໄປ ບໍ່ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບໂລຫະອາລູມິນຽມເລີຍ. ບັນຫາເລີ່ມຕົ້ນຈາກອຸນຫະພູມການເຮັດວຽກ, ເຊິ່ງໂດຍທົ່ວໄປຈະຢູ່ຕ່ຳກວ່າ 400 ອົງສາເຊີນຕິເກຣດ. ນີ້ຕ່ຳກວ່າຈຸດທີ່ອາລູມິນຽມແທ້ໆຈະລະລາຍ (ປະມານ 660 ອົງສາຂຶ້ນໄປ), ສະນັ້ນໂລຫະຈຶ່ງມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະແຂງຕัวໄວເກີນໄປ ແລະ ສ້າງບັນຫາການໄຫຼຫຼາຍຢ່າງໃນຂະນະການປຸງແຕ່ງ. ອີກບັນຫາໜຶ່ງທີ່ໃຫຍ່ກໍຄື ຄວາມຖືກກັດຂອງອາລູມິນຽມ. ມັນສຶກເຄື່ອງຈັກໄວກວ່າຢາງທົ່ວໄປຫຼາຍ, ຕາມການສັງເກດຈາກເຊິ່ງເຄື່ອງຈັກບາງຄັ້ງໄວກວ່າ 10 ເທົ່າ. ໃນເງື່ອນໄຂຄວາມຕ້ອງການຄວາມດັນ, ກໍມີຄວາມບໍ່ເຂົ້າກັນອີກ. ເຄື່ອງຢາງທົ່ວໄປໂດຍທົ່ວໄປຈະຈັດການຄວາມດັນລະຫວ່າງ 150-200 MPa, ແຕ່ມັນບໍ່ໄດ້ຖືກອອກແບບມາສຳລັບການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມທີ່ແນ່ນອນ ຫຼື ການກໍ່ສ້າງທີ່ອົດທົນຕໍ່ກັບການເຮັດວຽກກັບອາລູມິນຽມລະລາຍ. ອາລູມິນຽມຕ້ອງການລະດັບຄວາມດັນທີ່ໝັ້ນຄົງຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 70-150 MPa ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາການຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດຕໍ່ການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມໜາ. ລະບົບສູບອາລູມິນຽມພິເສດແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ໂດຍກົງດ້ວຍຄຸນລັກສະນະຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຖັງທີ່ມີເຊືອກກັ້ນໄຟ, ແສງກອງທີ່ມີເຄືອບເຊລາມິກ, ແລະ ລະບົບຈັດການຄວາມຮ້ອນຂັ້ນສູງທີ່ຖືກຜະສົມເຂົ້າກັບຊຸດແບບເຕົາອົບ, ສິ່ງທີ່ເຄື່ອງຢາງທົ່ວໄປບໍ່ມີ.

ການຈັບຄູ່ໂລຫະອັລຢູມິນຽມໃຫ້ເໝາະກັບຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງຈັກ ເພື່ອປະສິດທິພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ດີທີ່ສຸດ

ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກຂອງໂລຫະອັລຢູມິນຽມທີ່ນິຍົມໃຊ້ໃນການຂຶ້ນຮູບ (A380, ADC12, AlSi10Mg) ກຳນົດການເລືອກຂະບວນການ

ວິທີທີ່ອາລູມິນຽມແຕກຕ່າງກັນພຶດຕິກຳທາງກົນຈັກກຳນົດເຕັກໂນໂລຢີເຄື່ອງສູບທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດສຳລັບແຕ່ລະການນຳໃຊ້. ໃຊ້ໂລຫະອັລລອຍ A380 ເປັນຕົວຢ່າງ, ມັນໄຫຼໄດ້ດີແລະຕ້ານທານການກັດກ່ອນ, ສະນັ້ນມັນຈຶ່ງເໝາະສຳລັບຊິ້ນສ່ວນການຂຶ້ນຮູບຄວາມດັນສູງທີ່ໃຊ້ໃນເຄື່ອງຫຸ້ມຫໍ່ແລະຊິ້ນສ່ວນທີ່ຢູ່ໃນຂະແໜງອຸດສາຫະກໍາລົດ. ຫຼັງຈາກນັ້ນກໍມີ ADC12, ຄ້າຍຄືກັບ A383, ທີ່ໃຫ້ຄວາມເຂັ້ມແຂງທີ່ດີຂຶ້ນສຳລັບສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ໂຄງຫຸ້ມອຸດສາຫະກໍາ. ແຕ່ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງລະມັດລະວັງກັບການຄວບຄຸມການສູບຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນບັນຫາຮູພຸ່ມຈະເກີດຂຶ້ນ. AlSi10Mg ແມ່ນອີກເລື່ອງໜຶ່ງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ໂລຫະອັນນີ້ມັກຈະຖືກໃຊ້ໃນການນຳໃຊ້ດ້ານອາວະກາດບ່ອນທີ່ຄວາມເຂັ້ມແຂງມີຄວາມສຳຄັນທີ່ສຸດ. ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຮັບຜົນດີທີ່ສຸດຈາກມັນ, ໂຮງງານຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງຫ້ອງເຢັນທີ່ມີຄວາມດັນໃນການຄົງທີ່ສູງແລະເວລາເຢັນທີ່ຍາວຂຶ້ນພຽງພໍທີ່ຈະບັນລຸເຖິງຕົວເລກຄວາມເຂັ້ມແຂງດຶງດູດທີ່ດີເລີດປະມານ 330 MPa. ການເຂົ້າໃຈຄວາມແຕກຕ່າງເຫຼົ່ານີ້ລະຫວ່າງໂລຫະອັລລອຍບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ຄວາມຮູ້ທາງວິຊາການເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ມັນຍັງກຳນົດວິທີການຈັດຕັ້ງແຖວຜະລິດແລະປະເພດຂອງອຸປະກອນທີ່ຈະລົງທຶນ.

• ໂລຫະອັລລອຍທີ່ມີຊິລິໂຄນສູງ (ຕົວຢ່າງ: A413) ສາມາດໃຊ້ກັບຜົນກະທົບຂອງຝາບາງນ້ອຍກວ່າ 1 ມິນລິແມັດ ແຕ່ຕ້ອງການຄວາມໄວໃນການສູບເຂົ້າທີ່ໄວຂຶ້ນເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການຕື່ມ
• ຮູບແບບປັບປຸງທີ່ມີແມກນີຊຽມ (ຕົວຢ່າງ: A360) ຕ້ອງການການປະຕິບັດການຕັດອົກຊີເຈນອອກໃນຂະນະທີ່ກຳລັງລະລາຍເພື່ອປ້ອງກັນການກໍ່ຕົວຂອງຟິລ໌ມອົກໄຊດ໌
• ໂລຫະອັລລອຍທີ່ມີທອງແດງປະສົມ (ຕົວຢ່າງ: A390) ຕ້ອງການການເຢັນຢ່າງວ່ອງໄວ ແລະ ສະໝໍ່າສະເໝີໃນແມ່ພິມເພື່ອກຳຈັດການແຕກຮ້ອນ

ການເລືອກຄູ່ໂລຫະອັລລອຍ ແລະ ເຄື່ອງຈັກທີ່ເໝາະສົມຈະຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງດ້ານກົນຈັກ, ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍ ແລະ ສອດຄ່ອງກັບຄວາມຕ້ອງການດ້ານການໃຊ້ງານສຸດທ້າຍ

ການນຳຄວາມຮ້ອນ ແລະ ໄລຍະການລະລາຍກຳນົດການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນຂັ້ນຕອນການສູບເຂົ້າ

ຄຸນສົມບັດຄວາມຮ້ອນຂອງແອລູມິເນຍມີຄວາມທ້າທາຍທີ່ແທ້ຈິງຕໍ່ຜູ້ຜະລິດ. ດ້ວຍການນຳພາຄວາມຮ້ອນປະມານ 120 ຫາ 180 W/mK ແລະ ຈຸດຫຼອມລະຫວ່າງປະມານ 660 ຫາ 760 ອົງສາເຊີນໄຊອັດ, ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຈຶ່ງກາຍເປັນສິ່ງສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນທຸກຂັ້ນຕອນຂອງການສົ່ງເຂົ້າ. ເຕົາຕ້ອງຄົງທີ່ຢູ່ໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 5 ອົງສາເຊີນໄຊອັດ ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການແຂງຕົວກ່ອນຫຼື ການກໍ່ຕົວຂອງດອກໄຟທີ່ເກີດຂຶ້ນຫຼາຍເກີນໄປເທິງຜິວ. ໃນການກຽມພ້ານແບບ, ການໃສ້ຄວາມຮ້ອນໃຫ້ມັນຮ້ອນຂຶ້ນລະຫວ່າງ 150 ຫາ 200 ອົງສາເຊີນໄຊອັດ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຊອກຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຮັບປະກັນການແຂງຕົວຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີໃນທຸກສ່ວນຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນໂດຍສະເພາະເວລາຜະລິດຊິ້ນສ່ວນສຳລັບອຸປະກອນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ອັນເທັນນາ 5G ທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນຍຸກປັດຈຸບັນ. ມາດຕະຖານສ່ວນຫຼາຍຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເຖິງ 0.1 ມິນຕີແມັດ. ເນື່ອງຈາກປັດໄຈທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້, ອຸປະກອນການຫຼໍ່ເຂົ້າແບບທີ່ທັນສະໄໝຈຶ່ງຕ້ອງສາມາດຈັດການກັບສາມເງື່ອນໄຂຄວາມຮ້ອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຢ່າງສິ້ນເຊີງໃນຂະນະກຳລັງດຳເນີນງານ.

1. ການເຕີມ : ກົດດັນ 40—100 MPa ສະໜັບສະໜູນຄວາມໄວຂອງລະອຽດໂລຫະ ແລະ ປ້ອງກັນການປິດຕົວເຢັນ
2. ການແຂງຕົວ : ການເຢັນຢ່າງຊ້າໆ ແລະ ສົມດຸນຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເຫຼືອ ແລະ ການບິດເບືອງ
3. ອອກແຈ້ : ເວລາໃນການເປີດແມ່ພິມ ແລະ ການຖອນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກຄວບຄຸມໄດ້ຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິ

ການຕິດຕາມຄວາມຮ້ອນແບບບູລະນະ ແລະ ລະບົບຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນ/ຄວາມເຢັນແບບປັບຕົວໄດ້—ເຊິ່ງປັດຈຸບັນເປັນມາດຕະຖານໃນເວທີແບບຫ້ອງເຢັນທີ່ທັນສະໄໝ—ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ໃນລະດັບນີ້

ພາລາມິເຕີຂອງຂະບວນການສຳຄັນໃນການສັກຢາລະອຽດອາລູມິນຽມ: ການຄວບຄຸມກົດດັນ, ຄວາມໄວ ແລະ ອຸນຫະພູມ

ກົດດັນການສັກຢາ (70—150 MPa) ແລະ ການປັບປຸງຄວາມໄວໃນການຍິງຊ່ວຍປ້ອງກັນການເກີດຮູພອງ ແລະ ການປິດຕົວເຢັນ

ໃນການຂຶ້ນຮູບແບບອາລູມິນຽມ, ຄວາມດັນຂອງການສູບແລະຄວາມໄວຂອງການສູບເຮັດວຽກຮ່ວມກັນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງຕະຫຼອດການຜະລິດ. ຖ້າຄວາມດັນຕົກຕ່ຳກວ່າ 70 MPa, ມີໂອກາດດີທີ່ແບບຈະບໍ່ເຕັມໄປດ້ວຍດີ, ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາ 'cold shuts' ໃນບ່ອນທີ່ລະບົບລວງລະອຽດຂອງໂລຫະພົບກັນແຕ່ບໍ່ເຊື່ອມຕໍ່ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ຄວາມໄວຂອງການສູບທີ່ຕ່ຳກວ່າ 30 ແມັດຕໍ່ວິນາທີມັກຈະຈັບອາກາດໄວ້ພາຍໃນການຂຶ້ນຮູບ, ເຊິ່ງສ້າງເປັນຖົງນ້ອຍໆທີ່ເຮັດໃຫ້ອ່ອນແອ ແລະ ສາມາດຫຍໍ້ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດການຮົ່ວໄຫຼໄດ້ຕາມມາ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຖ້າກົດດັນສູງເກີນໄປເຊັ່ນເກີນ 150 MPa ກໍຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາເຊັ່ນ: ເກີດເປັນ 'flash' ລຽບຕາມຂອບ, ແບບສວມສິ້ນສຸດໄວຂຶ້ນ, ແລະ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ອ່ອນໄຫວອາດຈະເສຍຫາຍ. ຮ້ານສ່ວນຫຼາຍຈະພົບຈຸດທີ່ເໝາະສົມຢູ່ໃນໄລຍະ 40 ຫາ 60 m/s ສຳລັບອາລູມິນຽມຂອງພວກເຂົາ. ລະດັບນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ໂລຫະລວງລະອຽດໄຫຼຜ່ານແບບໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ ໃນຂະນະທີ່ໃຫ້ໂອກາດແກ່ອາຍຸດທີ່ຖືກຈັບໄວ້ໃນການໜີອອກ. ການຕັ້ງຄ່າເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຖືກຕ້ອງຈະເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມໝັ້ນຄົງດ້ານໂຄງສ້າງ ແລະ ດຳເນີນງານໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ໃນສະພາບການໃຊ້ງານ. ຊ່າງເຄື່ອງຊົນຊັ້ນຜູ້ມີປະສົບການຮູ້ດີວ່າການປັບປຸງນ້ອຍໆທີ່ນີ້ສາມາດເຮັດໃຫ້ແຕກຕ່າງລະຫວ່າງຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄຸນນະພາບ ແລະ ການເຮັດວຽກໃໝ່ທີ່ເສຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.

ການອອກແບບແມ່ພິມ ແລະ ການພິຈາລະນາເຄື່ອງມື ສຳລັບສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳ ທີ່ເຮັດຈາກໂລຫະອັລຢູມິນຽມ

ເຫຼັກເຄື່ອງມື ເທິຍບ່ອນໃສ່ແມ່ພິມທີ່ເຮັດຈາກອັລຢູມິນຽມ: ການຊັ່ງນ້ຳໜັກດ້ານການຈັດການຄວາມຮ້ອນ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານ

ການເລືອກວັດສະດຸທີ່ເໝາະສົມສໍາລັບແມ່ພິມແມ່ນຂຶ້ນກັບການຊອກຫາຈุดທີ່ເໝາະສົມລະຫວ່າງປະສິດທິພາບໃນການຈັດການຄວາມຮ້ອນ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ. ຕົວຢ່າງ, ແມ່ພິມເຫຼັກເຊັ່ນ H13 ສາມາດໃຊ້ໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 100,000 ຄັ້ງໃນການຜະລິດຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກມັນມີຄວາມແຂງ (ຫຼາຍກວ່າ 48 HRC) ແລະ ມີຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການສວມໂຊດໄດ້ດີ. ແຕ່ຂໍ້ເສຍກໍຄື ການນໍາຄວາມຮ້ອນຂອງມັນແມ່ນປະມານ 25 W/mK ເທົ່ານັ້ນ ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຊິ້ນສ່ວນອາດຈະເຢັນບໍ່ສະເໝີກັນ ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາກ່ຽວກັບຄວາມເຄັ່ງຕົວທີ່ຍັງຄ້າງຢູ່ ໂດຍສະເພາະແມ່ນຊັດເຈນໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜະໜັງບາງ ຫຼື ຮູບຮ່າງທີ່ບໍ່ປົກກະຕິ. ແຕ່ຖ້າເປັນແມ່ພິມທີ່ເຮັດຈາກອາລູມິນຽມເຊັ່ນ QC-10 ຫຼື Alumold ກໍຈະແຕກຕ່າງກັນ. ແມ່ພິມເຫຼົ່ານີ້ສາມາດນໍາຄວາມຮ້ອນໄດ້ໄວກວ່າເຫຼັກຫຼາຍກວ່າ 8 ເທົ່າ ທີ່ອັດຕາເກີນ 200 W/mK ເຮັດໃຫ້ການແຂງຕົວເກີດຂຶ້ນຢ່າງສະເໝີກັນ ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຂະໜາດດີຂຶ້ນ. ແຕ່ຂໍ້ເສຍກໍຄື ມັນສວມໂຊດໄວ, ໂດຍສະເພາະເວລາໃຊ້ກັບວັດສະດຸທີ່ກິນເຊັ່ນ A380 alloy ທີ່ມີຊິລິໂຄນຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍ. ສ່ວນຫຼາຍຮ້ານຈະພົບວ່າແມ່ພິມອາລູມິນຽມເຫຼົ່ານີ້ຈະໃຊ້ໄດ້ປະມານ 2,000 ຄັ້ງກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງແທນ. ນັ້ນເຮັດໃຫ້ມັນເໝາະສົມສໍາລັບການທົດສອບຕົ້ນແບບ, ລ້ອງຜະລິດນ້ອຍໆ, ຫຼື ໃນສະຖານະການໃດກໍຕາມທີ່ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງອຸນຫະພູມສໍາຄັນກວ່າຈໍານວນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດໄດ້ກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງປ່ຽນແມ່ພິມ. ແຕ່ສໍາລັບການຜະລິດຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍແທ້ໆ, ແມ່ພິມເຫຼັກຍັງຄົງເປັນທີ່ນິຍົມສູງສຸດ, ໂດຍສະເພາະເມື່ອຜູ້ຜະລິດນໍາເອົາລະບົບເຊັ່ນ ຊ່ອງທາງເຢັນແບບ conformal ແລະ ຕິດຕັ້ງລະບົບຕິດຕາມອຸນຫະພູມແບບ real time ເພື່ອກວດກາອຸນຫະພູມຂອງແມ່ພິມໃນຂະນະກໍາລັງດໍາເນີນງານ.