ທັກສະການປັບແຕ່ງເຄື່ອງປັ້ມຂຶ້ນຮູບດ້ວຍທອງແດງທີ່ໃຊ້ໄດ້ກັບເຄື່ອງປັ້ມຂຶ້ນຮູບດ້ວຍທອງແດງແບບອະລູມິເນີ້ມມີຫຍັງແດ່?

ເຄື່ອງຫຼໍ່ດ້ວຍທອງຊາຍເຮັດວຽກແນວໃດ: ໂຄງປະກອບຫຼັກ ແລະ ລຳດັບຂະບວນການ

ເຄື່ອງຫຼັ້ນແທງດ້ວຍທອງແດງອາລູມີເນີ້ມເຮັດວຽກດ້ວຍຄວາມມາກຂອງມັນໂດຍການປ່ຽນທອງແດງອາລູມີເນີ້ມໃນສະຖານະແຫຼວເປັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງດ້ວຍຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມກົດ. ເມື່ອຂະບວນການເລີ່ມຕົ້ນ, ສ່ວນແບ່ງທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກສອງຊິ້ນທີ່ເອີ້ນວ່າ 'die' ຈະຖືກລັອກໃຫ້ປິດຢ່າງແຮງດ້ວຍກຳລັງຈາກສູບໄຮໂດຣລິກ. ຕົວເລກທີ່ກ່ຽວຂ້ອງນີ້ກໍສາມາດມີຄວາມໃຫຍ່ໄດ້ເຖິງຂັ້ນທີ່ນ້າທ້ວມເຊິ່ງປ່ຽນແປງຈາກປະມານ 100 ຕັນ ເຖິງ 4,000 ຕັນ ຂຶ້ນກັບສິ່ງທີ່ຈະຕ້ອງຜະລິດ. ດັ່ງນັ້ນ ເປັນຫຍັງພວກເຮົາຈຶ່ງຕ້ອງການການຈັດຕັ້ງປະກອບແບບນີ້? ເນື່ອງຈາກຊິ້ນສ່ວນຂອງເຄື່ອງຈັກທົ່ວໄປຈະລະລາຍໄປເນື່ອງຈາກທອງແດງອາລູມີເນີ້ມເອງຈະລະລາຍທີ່ອຸນຫະພູມປະມານ 660 ອົງສາເຊັນຕີເགຣດ. ນີ້ແມ່ນເຫດຜົນທີ່ຜູ້ຜະລິດນິຍົມໃຊ້ລະບົບຫ້ອງເຢັນ (cold chamber systems). ໃນລະບົບເຫຼົ່ານີ້, ພະນັກງານຈະເທໃສ່ທອງແດງຮ້ອນເຂົ້າໄປໃນຖັງດ້ານນອກກ່ອນ ແລ້ວຈຶ່ງສົ່ງເຂົ້າໄປໃນຫ້ອງຫຼັ້ນ (mold cavity) ໂດຍໃຊ້ລູກສູບທີ່ມີອຳນາດສູງ. ຄວາມກົດໃນຂະນະທີ່ເທໃສ່ມີຄ່າປະມານ 175 MPa ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນທີ່ສຸດເຕັມໄປດ້ວຍທອງແດງໄດ້ຢ່າງສົມບູນພາຍໃນເວລາພຽງບໍ່ກີ່ເຖິງມີລິວິນາທີ.

ທອງເຄື່ອງແຂງຕົວຢ່າງໄວຫຼາຍເນື່ອງຈາກຊ່ອງທີ່ມີນ້ຳເຢັນຢູ່ໃນບ່ອນທີ່ເຮັດເປັນຮູບ (die) ເອງ. ເມື່ອທອງເຄື່ອງແຂງຕົວຢ່າງສົມບູນແລ້ວ, ເຄື່ອງຈັກຈະເປີດອອກເປັນສອງສ່ວນຂອງບ່ອນທີ່ເຮັດເປັນຮູບ ແລະ ມີເຂັມພິເສດດັນຊິ້ນງານທີ່ຜະລິດເสรັດແລ້ວອອກມາ. ກ່ອນເລີ່ມວຟັງຈັກເຄື່ອງໃໝ່, ລະບົບອັດຕະໂນມັດຈະສົ່ງເຄື່ອງຫຼໍ່ອອກ (release agent) ທີ່ຕ້ານຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີເຂົ້າໄປໃນບ່ອນທີ່ເຮັດເປັນຮູບ. ໂດຍລວມແລ້ວ, ຂະບວນການທັງໝົດນີ້ໃຊ້ເວລາລະຫວ່າງ 15 ຫາ 90 ວິນາທີຕໍ່ຊິ້ນງານໜຶ່ງຊິ້ນ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າ ພວກເຮົາໄດ້ຮັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຮູບຮ່າງເກືອບຄືກັບທີ່ຕ້ອງການຢ່າງແທ້ຈິງ, ໂດຍມີຄວາມຄາດເຄື່ອນດ້ານມິຕິ (dimensional tolerances) ເພີຍງແຕ່ບວກຫຼືລົບ 0.1 ມີລີແມັດເທີ. ຄຸນນະພາບທີ່ດີຂອງຜະລິດຕະພັນຂຶ້ນກັບການຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດຕໍ່ປັດໄຈທີ່ສຳຄັນຫຼາຍປະການ, ເຊັ່ນ: ອັດຕາທີ່ທອງເຄື່ອງທີ່ລະລາຍຢູ່ໃນສະຖານະເຫຼວຖືກສູບເຂົ້າໄປ, ຄວາມໄວຂອງລູກສູບ (plunger), ແລະ ການຮັກສາອຸນຫະພູມຂອງບ່ອນທີ່ເຮັດເປັນຮູບໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບທີ່ເໝາະສົມ (ລະຫວ່າງ 150 ຫາ 260 ອົງສາເຊີເລິຍດ). ການປ່ຽນແປງນ້ອຍໆ ຢູ່ໃນປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້ກໍສາມາດນຳໄປສູ່ບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ບ່ອນທີ່ມີອາກາດຕິດຢູ່ໃນທອງເຄື່ອງ, ແຖວທີ່ເຫັນໄດ້ຈາກການລົ້ນຂອງທອງເຄື່ອງ, ຫຼື ສ່ວນທີ່ທອງເຄື່ອງບໍ່ໄດ້ເຕັມເທົ່າທີ່ຄວນ. ໃນປັດຈຸບັນ, ພາຍໃນໂຮງງານຜະລິດຂະໜາດໃຫຍ່ສ່ວນຫຼາຍ ມີຫຸ່ນຍົນເຮັດວຽກທັງໝົດ, ເລີ່ມຈາກການເທທອງເຄື່ອງທີ່ຍັງບໍ່ໄດ້ປະມວນຜະລິດ (raw material) ຈົນເຖິງການເກັບຊິ້ນງານທີ່ຜະລິດເສັດແລ້ວ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງຈັກສາມາດເຮັດວຽກຕໍ່ເນື່ອງໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການເຂົ້າໄປຂອງມະນຸດເພີຍງເລັກນ້ອຍ.

ປະເພດຫຼັກຂອງເຄື່ອງຈັກຫຼືນອະລູມິເນີ້ມແບບ Die Casting: ການປຽບທຽບລະຫວ່າງແບບ Cold Chamber ແລະ Hot Chamber

ການຫຼໍ້າແທງອະລູມີເນີ້ມສ່ວນຫຼາຍໃຊ້ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນ ເນື່ອງຈາກລະບົບຫ້ອງຮ້ອນບໍ່ເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບອະລູມີເນີ້ມ. ເນື່ອງຈາກຈຸດລະລາຍຂອງອະລູມີເນີ້ມສູງຫຼາຍ ແລະ ມັນມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະປະຕິກິລິຍາບໍ່ດີທີ່ອຸນຫະພູມເຫຼົ່ານີ້ ຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ມັນກິນເຄື່ອງຈັກໄວ້ຢ່າງໄວວາ. ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງຮ້ອນມີເตาເຜົາຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນຕົວເຄື່ອງເອງ ແລະ ດຶງລະຫວ່າງທີ່ລະລາຍຂຶ້ນຜ່ານສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າ 'gooseneck'. ແຕ່ການຈັດຕັ້ງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຄັ່ງຕຶງຕໍ່ສ່ວນພາຍໃນເປັນເວລາດົນນານເມື່ອໃຊ້ກັບອະລູມີເນີ້ມ. ນີ້ແມ່ນເຫດຜົນທີ່ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນຍັງຄົງໄດ້ຮັບຄວາມນິຍົມໃນການຜະລິດ. ໃນລະບົບເຫຼົ່ານີ້ ເຕົາເຜົາຈະຖືກຕັ້ງຢູ່ຕ່າງหากຈາກຫົວຫນ່ວຍຫຼໍ້າແທງຫຼັກ. ພະນັກງານ ຫຼື ລະບົບອັດຕະໂນມັດຈະເທີ້ມລະຫວ່າງທີ່ລະລາຍເຂົ້າໄປໃນ 'shot sleeve' ກ່ອນທີ່ຈະສົ່ງເຂົ້າໄປໃນຫຼໍ້າແທງເພື່ອຂຶ້ນຮູບ.

ຄວາມແຕກຕ່າງພື້ນຖານນີ້ມີຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບ ແລະ ການນຳໃຊ້:

ເຄື່ອງຈັກຫຼີ້ນແບບຫ້ອງເຢັນນັ້ນແລກຄວາມໄວກັບຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງວັດຖຸດິບ ແລະ ຄວາມສັບສົນຂອງຊິ້ນສ່ວນ ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ເປັນສິ່ງທີ່ຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກອາລູມີເນີ້ມໃນອຸດສາຫະກຳຍານຍົນ, ອາກາດສາດ ແລະ ອຸດສາຫະກຳທົ່ວໄປ ໂດຍທີ່ຄວາມແຂງແຮງ, ຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ຄວາມສະຖຽນຂອງອຸນຫະພູມເປັນສິ່ງທີ່ບໍ່ສາມາດປ່ຽນແປງໄດ້.

ເງື່ອນໄຂທີ່ສຳຄັນໃນການເລືອກເຄື່ອງຈັກຫຼີ້ນອາລູມີເນີ້ມສຳລັບອຸດສາຫະກຳ

ແຮງຈັບ, ຄວາມຈຸຂອງການຫຼີ້ນ, ແລະ ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນແຕ່ລະວຟົງ

ເມື່ອເລືອກເຄື່ອງຫຼໍ້ອ aluminum die casting, ມີສາມດ້ານດ້ານວິຊາການທີ່ຕ້ອງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ກຳລັງກັດ (clamping force) ເຊິ່ງວັດແທກເປັນຕັນ, ຕ້ອງເຂັ້ມແຂງພໍທີ່ຈະຮັບມືກັບຄວາມກົດດັນໃນເວລາຫຼໍ້ອ (injection pressure) ທີ່ດັນຕໍ່ເນື້ອທີ່ໜ້າຕັດຂອງ mold; ຖ້າບໍ່ເປັນດັ່ງນັ້ນ ພວກເຮົາຈະໄດ້ຮັບ flash ທີ່ບໍ່ຕ້ອງການຢູ່ແຖວຂອບຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ສ່ວນປະກອບທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງເຊັ່ນ: ຕົວເຄື່ອງຍົນ (engine blocks) ມັກຈະຕ້ອງການເຄື່ອງທີ່ມີກຳລັງກັດຢູ່ໃນລະດັບ 600 ຫາ 5,000 ຕັນ ຂຶ້ນກັບຂະໜາດ ແລະ ຄວາມສັບສົນຂອງມັນ. ຄວາມຈຸຂອງ shot (shot capacity) ໝາຍເຖິງປະລິມານລະຫວ່າງທີ່ເຄື່ອງສາມາດສົ່ງລະຫວ່າງທີ່ເຫຼວ (molten metal) ເຂົ້າໄປໃນ mold ໃນແຕ່ລະວຟິວ (cycle). ຄ່ານີ້ຕ້ອງສອດຄ່ອງກັບນ້ຳໜັກຂອງຊິ້ນສ່ວນເອງ ແລະ ລວມທັງ runner ແລະ gate ທັງໝົດທີ່ເປັນທາງນຳເຂົ້າວັດຖຸເຂົ້າໄປໃນຂະບວນການຫຼໍ້ອ. ອີກດ້ານໜຶ່ງ ແມ່ນເວລາຂອງແຕ່ລະວຟິວ (cycle time), ເຊິ່ງຂຶ້ນກັບຄວາມໄວທີ່ລະຫວ່າງທີ່ເຫຼວເຢັນຕົວ ໃນ mold, ຄວາມສາມາດໃນການເຢັນຂອງ mold ຫຼັງຈາກການຫຼໍ້ອ, ແລະ ວ່າມີລະບົບອັດຕະໂນມັດທີ່ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການເລັກຂຶ້ນຫຼືບໍ່. ເຄື່ອງທີ່ເຮັດວຽກດ້ວຍເວລາປະມານ 30 ວິນາທີຕໍ່ວຟິວ ຈະຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໄດ້ປະມານ 1,200 ຊິ້ນ ໃນເວລາເຮັດວຽກປົກກະຕິ 10 ຊົ່ວໂມງ. ການຄຳນວນຜິດໃນໜຶ່ງໃນຕົວເລກເຫຼົ່ານີ້ຈະນຳໄປສູ່ບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: flash ທີ່ບໍ່ເປັນระเบີບ, ການຫຼໍ້ອບໍ່ເຕັມ, ບັນຫາອຸນຫະພູມສູງເກີນໄປ, ຫຼື ການເສຍຫາຍຂອງອຸປະກອນທີ່ບໍ່ມີໃຜຢາກຈະຈັດການ.

ການບູລະນາການອັດຕະໂນມັດ ແລະ ຄວາມພ້ອມຂອງການຜະລິດອັຈຈະເລີ່ງ

ການປະມວນຜົນການຕີຂຶ້ນຮູບດ້ວຍທອງລາວທີ່ໃໝ່ທີ່ສຸດໃນປັດຈຸບັນຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ລະບົບທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບອຸດສາຫະກຳ 4.0 ແທ້ໆ. ບັດນີ້, ເຊັນເຊີອັດອັຈຈີເລີ (Smart sensors) ໄດ້ຖືກຝັງຢູ່ທົ່ວທັງອຸປະກອນເພື່ອຕິດຕາມຂໍ້ມູນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມໄວຂອງລູກສູບ (plunger speed) ຈົນເຖິງ 0.01 ແມັດເຕີຕໍ່ວິນາທີ, ຕິດຕາມການເພີ່ມຂື້ນຂອງຄວາມກົດດັນໃນຂະນະທີ່ປ້ອມເຂົ້າ (injection), ກວດສອບອຸນຫະພູມິທີ່ເທື້ອຜິວຂອງແມ່ພິມ (die surfaces), ແລະ ຕິດຕາມຄວາມກົດດັນຂອງນ້ຳມັນຫຼ່ອນ (hydraulic pressures) ໃນເວລາຈິງ. ຂໍ້ມູນທັງໝົດນີ້ຈະຖືກສົ່ງໄປຍັງເຄື່ອງມືວິເຄາະທີ່ຕັ້ງຢູ່ໃນເຄື່ອງມືເກັບຂໍ້ມູນທາງອິນເຕີເນັດ (cloud-based analysis tools) ເພື່ອປະມວນຜົນທັນທີ. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າແນວໃດໃນທາງປະຕິບັດ? ເຄື່ອງຈັກສາມາດປັບຕົວເອງອັດຕະໂນມັດເພື່ອຮັກສາຂະໜາດໃຫ້ຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມຄ່າຄວາມຜິດພາດທີ່ 0.05 ມີລີແມັດເຕີ. ມັນຍັງສົ່ງຄຳເຕືອນເມື່ອສ່ວນປະກອບຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ເຄື່ອງໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ (heaters) ຫຼື ວາວ (valves) ອາດຈະຕ້ອງໄດ້ຮັບການດູແລກ່ອນທີ່ຈະເສຍຫາຍຢ່າງສົມບູນ. ນອກຈາກນີ້, ທຸກຢ່າງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ຢ່າງລຽບລ້ອນກັບຫຸ່ນຍົນທີ່ເອົາຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳເລັດແລ້ວອອກ, ແລະ ຈຸດການວັດແທກທີ່ກວດສອບຄຸນນະພາບທັນທີເທິງແຖວຜະລິດ. ອີງຕາມການສຳຫຼວດລ່າສຸດຂອງສະຫະຄົມຜູ້ຜະລິດແຜ່ນເຫຼັກອາເມຣິກາ (American Foundry Society) ໃນປີທີ່ຜ່ານມາ, ຜູ້ຜະລິດທີ່ໄດ້ປັບປຸງລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຫັນວ່າຄະແນນປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນຂອງພວກເຂົາເພີ່ມຂື້ນປະມານ 18% ເມື່ອທຽບກັບໂຮງງານຜະລິດເກົ່າທີ່ຍັງອີງໃສ່ການຄວບຄຸມດ້ວຍມື.

ການເພີ່ມທະວີຄວາມຕໍ່ເນື່ອງຂອງເວລາໃຊ້ງານ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນ: ການບໍລິຫານຮັກສາ, ການແກ້ໄຂບັນຫາ, ແລະ ການປັບປຸງຂະບວນການ

ຕາຕະລາງການບໍລິຫານຮັກສາເພື່ອປ້ອງກັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳຄັນ

ການດຳເນີນການໂປຼແກຣມການບໍາລຸງຮັກສາເພື່ອປ້ອງກັນ (PM) ທີ່ເຂັ້ມແຂງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຍັງຄົງເປັນໜຶ່ງໃນວິທີທີ່ດີທີ່ສຸດໃນການຮັກສາເຄື່ອງຈັກໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ ແລະ ຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນໃຫ້ດີຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ໃນແຕ່ລະມື້, ຊ່າງເທັກນິກຈຳເປັນຕ້ອງລ້ຽນຈຸດຊີ້ນຳທີ່ເປັນແກນນຳທາງ ແລະ ແຜ່ນເຄື່ອງຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ກິດຈະກຳປະຈຳແຕ່ລະອາທິດປະກອບດ້ວຍການກວດລະດັບນ້ຳມັນລະບົບໄຮໂດຣລິກ, ຢືນຢັນວ່າທໍ່ບໍ່ເສຍຫາຍ, ແລະ ສອບສອງຄວາມກົດດັນຂອງບໍລິການເກັບພະລັງງານ (accumulator) ເພື່ອໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ກຳນົດ. ການຄຳນວນຄ່າປັບຄືນ (calibration) ປະຈຳເດືອນເນັ້ນໃສ່ການຮັບປະກັນວ່າລູກສູບ (plungers) ຈະກັບຄືນໄປສູ່ຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ເซັນເຊີເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງຢ່າງສົມໆເທົ່າກັນ. ສຳລັບການບໍາລຸງຮັກສາທຸກໆສີ່ເດືອນ, ລ້ານງານມັກຈະເລີ່ມຕົ້ນກັບສ່ວນປະກອບທີ່ສຶກຫຼຸດໄວທີ່ສຸດ. ສິ່ງນີ້ລວມເຖິງການປ່ຽນປຸ້ມລູກສູບທີ່ເສື່ອມ ແລະ ຊັ້ນຫຸ້ມເຊລາມິກທີ່ເສື່ອມ, ການກວດຢ່າງລະອຽດຕໍ່ແຜ່ນບຸກທີ່ສ່ວນຄໍ (gooseneck liners) ເພື່ອຊອກຫາສັນຍານຂອງການກັດເຊື່ອງ, ແລະ ການລ້າງດ້ວຍເຄມີຕໍ່ທໍ່ລະບົບເຢັນແບບທີ່ໃຊ້ໃນການຫຼີ້ນ (die cooling channels) ເມື່ອມັນອຸດຕັນດ້ວຍຄໍາເຫຼືອທີ່ຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບໃນການຖ່າຍເທີມຄວາມຮ້ອນ. ພືດຜະລິດທີ່ປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານ ASME B11.24 ສຳລັບໂປຼແກຣມ PM ຂອງພວກເຂົາ ມັກຈະເກີດເຫດຂັດຂ້ອງທີ່ບໍ່ຄາດຄິດໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆ...... 40 ຫາ 50 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບສະຖານທີ່ທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ແຕ່ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາເທົ່ານັ້ນ. ປັດຈຸບັນ, ການດຳເນີນງານຫຼາຍຄັ້ງໃຊ້ລະບົບຈັດການການບໍາລຸງຮັກສາດ້ວຍຄອມພິວເຕີ (CMMS) ເຊິ່ງຊ່ວຍໃນການຈັດຕັ້ງການເຮັດວຽກເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ດີຂຶ້ນໂດຍການສ້າງບັນຊີຄຳສັ່ງເຮັດວຽກ (work orders) ໂດຍອີງໃສ່ຈຳນວນຊົ່ວໂມງທີ່ອຸປະກອນເຮັດວຽກ ຫຼື ຈຳນວນວຟງການຜະລິດທີ່ສຳເລັດ, ເພື່ອໃຫ້ການບໍາລຸງຮັກສາສາມາດເຮັດໄດ້ໃນຊ່ວງເວລາທີ່ການຜະລິດຊ້າລົງ ແທນທີ່ຈະເຮັດໃນເວລາທີ່ກຳລັງຜະລິດຢູ່.

ຂໍ້ບົກເບື່ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນປົກກະຕິໃນການຫຼໍ່ແຜ່ນອະລູມິເນີ້ມ ແລະ ສາເຫດທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບເຄື່ອງຈັກ

ຂໍ້ບົກເບື່ອນໃນການຫຼໍ່ແຜ່ນອະລູມິເນີ້ມດ້ວຍວິທີ die casting ࡦຳຫຼັບອະລູມິເນີ້ມ ມັກເກີດຈາກການປ່ຽນແປງຂອງປະສິດທິພາບເຄື່ອງຈັກ ຫຼື ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ຕົວຢ່າງທີ່ສຳຄັນປະກອບມີ:

• ຄວາມເປັນໂຫລດ : ເກີດຈາກຄວາມໄວຂອງການຍິງທີ່ບໍ່ພຽງພໍ, ຄວາມເລີ່ມຕົ້ນຂອງລູກສູບທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ, ຫຼື ການລະບາຍອາກາດທີ່ບໍ່ພຽງພໍ ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດອາກາດ ຫຼື ອາຍແກັສຮີໂດເຈັນຕິດຄ້າງຢູ່ໃນລະຫວ່າງການເຢັນຕົວ
• Flashing : ເກີດຈາກສ່ວນປະກອບຂອງ mold ທີ່ສຶກຫຼຸດ, ກຳລັງການຈັບທີ່ຫຼຸດລົງເນື່ອງຈາກການຮົ່ວໄຫຼຂອງນ້ຳມັນຫຼືນ, ຫຼື ການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງ platen ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການລົ້ນຂອງລະຫວ່າງການຫຼໍ່
• ການແຕກເນື່ອງຈາກເຢັນ : ເກີດຈາກການເລີ່ມຕົ້ນການຫຼໍ່ທີ່ຊ້າ, ອຸນຫະພູມຂອງລະຫວ່າງທີ່ຕ່ຳ (ມັກເກີດຈາກເຄື່ອງໃຫ້ຄວາມຮ້ອນເສຍຫາຍ ຫຼື ການຢູ່ໃນ shot sleeve ໃນເວລາດົນ), ຫຼື ການເຢັນ mold ຢ່າງເກີນໄປ
• ຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ : ມັກເກີດຈາກການເปลີ່ນຮູບຂອງ mold ເນື່ອງຈາກການເຢັນທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ, ການຕັ້ງເວລາວົງຈອນທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ, ຫຼື ລະບົບຄວບຄຸມອຸນຫະພູມທີ່ເສື່ອມຄຸນນະພາບ

ການເຊື່ອມໂຍງຂໍ້ມູນຈັກຈິງໃນເວລາຈິງ ເຊັ່ນ: ເສັ້ນທາງການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມດັນ ແລະ ບັນທຶກຂອງເທີໂມຄູເປີລະຫວ່າງແບບພິມ ກັບການຕິດຕາມຂໍ້ບົກພ່ອຍ ສາມາດຊ່ວຍໃນການວິເຄາະເຫດຜົນຕົ້ນຕໍ ແລະ ການປັບປຸງຂະບວນການຢ່າງເປັນວຟົງ. ເມື່ອນຳໃຊ້ຢ່າງເຂັ້ມງວດ ວິທີການນີ້ຈະຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິໃນລະດັບ ±0.2 ມີລີແມັດ ໃນທຸກໆການຜະລິດ.