အလူမီနီယမ် မှုန်းဖောက်စက်များအတွက် မည်သည့် ပုံသောင်းညှိမှု ကျွမ်းကျင်မှုများကို အသုံးပြုနိုင်ပါသနည်း။

အလူမီနီယမ် ဒိုင်ကပ်စတင်း စက်များ အလုပ်လုပ်ပုံ - အဓိက စက်မှု ယန္တရားများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် စီးဆင်းမှု

အလူမီနီယံ ဒိုင်ကပ်စတင်း စက်များသည် အမြန်နှုန်းနှင့် ဖိအားကို အသုံးပြု၍ အရည်အလေးချိန်ရှိသော အလူမီနီယံကို အတိအကျမြင့်မားသော အစိတ်အပိုင်းများအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးခြင်းဖြင့် သူတို့၏ အံ့ဖွယ်အစွမ်းကို ပြသပါသည်။ ဤလုပ်ဆောင်မှုစတင်သည့်အခါ သံမဏိဖြင့် ပုံစံထုတ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းနှစ်ခုပါသော မော်လ်ဒ် (die) ကို ဟိုက်ဒရောလစ်စီလင်ဒါများမှ အလွန်မြင့်မားသော ဖိအားဖြင့် ပိတ်ထားပါသည်။ ဤနေရာတွင် ဖိအားတန်ဖိုးများသည် အလွန်ကြီးမားပါသည်။ လုပ်ဆောင်ရမည့် အရုပ်အသွင်ပေါ်မူတည်၍ ၁၀၀ တန်မှ ၄၀၀၀ တန်အထိ ကွာခြားနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဤကဲ့သို့သော စနစ်ကို အဘယ်ကြောင့် လိုအပ်သနည်း။ အကြောင်းမှာ ပုံမှန်စက်အစိတ်အပိုင်းများသည် အလူမီနီယံ၏ အရည်ပျော်မှုအပူခ် ၆၆၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ဖြစ်သောကြောင့် အရည်ပျော်သွားမည်ဖြစ်သောကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် အအေးခံခန်း စနစ်များ (cold chamber systems) ကိုသုံးကြပါသည်။ ဤစနစ်များတွင် အလုပ်သမားများသည် ပူပွန်းသော သံလေးများကို အပြင်ဘက်ရှိ ပုံသောင်းထဲသို့ အရင်ဆုံး ထည့်ပေးပြီးနောက် အားကောင်းသော ပစ္စတန်ဖြင့် မော်လ်ဒ်အတွင်းရှိ အကွက်ထဲသို့ ဖောက်သွင်းပေးပါသည်။ ဖောက်သွင်းမှုအချိန်တွင် ဖိအားသည် ၁၇၅ MPa အထိ ရောက်ရှိပါသည်။ ထိုဖိအားကြောင့် အရှုပ်ထွေးမှုအများဆုံးသော ပုံစံများပါ မီလီစက္ကန်ဒ်အနက် အပြည့်အဝ ဖြည့်သွင်းနိုင်ပါသည်။

ဒီသတ္တုဟာ ရေအေးတဲ့ လမ်းကြောင်းတွေကြောင့် အလွန်မြန်မြန်ခဲယမ်းသွားတယ်။ အပြည့်အဝ ချိတ်ထားတဲ့အခါ စက်က ပုံသေအိတ်ရဲ့ နှစ်ပိုင်းကို ဖွင့်လိုက်ပြီး အထူး ပိုင်းတွေက ပြီးစီးတဲ့ ပုံထုကို တွန်းထုတ်တယ်။ နောက်တစ်ကြိမ် စက်ဝန်း မစခင် အလိုအလျောက် စနစ်တစ်ခုက အပူခံတဲ့ ထုတ်လွှတ်မှုပစ္စည်းရဲ့ ပါးလွှာကို အပေါက်အတွင်းသို့ ဖြန်းပေးပါတယ်။ အားလုံးပြောရရင် ဒီဖြစ်စဉ်တစ်ခုလုံးဟာ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီအတွက် စက္ကန့် ၁၅ ကနေ ၉၀ ကြားမှာ ကြာပါတယ်။ ဆိုလိုတာက သူတို့ဖြစ်ဖို့လိုတဲ့ ပုံစံနဲ့နီးပါးတိကျတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေရတာပါ။ အချိုးအစား ကန့်သတ်ချက်တွေ အပို (သို့) အနုတ် 0.1 မီလီမီတာအထိပါ။ အရည်အသွေးကောင်း ရလဒ်တွေရဖို့က အရည်ပျော်ထားတဲ့ သတ္တုကို ဘယ်လောက်မြန်မြန် ထိုးသွင်းရတယ်၊ ပလန့်ဂျာ ရွေ့ရှားတဲ့ အမြန်နှုန်းနဲ့ မှန်ကန်တဲ့ ဒိုင်အပူချိန်ကို ၁၅၀ နဲ့ ၂၆၀ ဒီဂရီ ဆဲလ်စီယပ်ကြားမှာ ထိန်းထားဖို့လိုတဲ့ အရေးပါတဲ့ အကြောင်းခံများစွာကို ဒီမှာ အပြောင်းအလဲလေးတွေတောင်မှ သံမဏိထဲမှာ လေအိတ်တွေ၊ မြင်သာတဲ့ စီးဆင်းမှုလိုင်းတွေ၊ ဒါမှမဟုတ် သံမဏိက အပြည့်မပြည့်တဲ့ အပိုင်းတွေလို ပြဿနာတွေ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါတယ်။ ဒီနေ့ခေတ်မှာ စက်ရုံကြီးအများစုမှာ ရိုဘော့တွေရှိတယ်၊ ကုန်ကြမ်းတွေ သွန်းတာကနေ ပြီးစီးတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေ ကောက်ယူတာအထိ အရာတိုင်းကို လုပ်ပေးကြတယ်၊ လူသားတွေ အနည်းဆုံး ပါဝင်မှုမရှိပဲ မရပ်မနား လည်ပတ်ခွင့်ပေးတယ်။

အလူမီနီယမ် သံလေးပုံစံ ထုတ်လုပ်ရေးစက်များ၏ အဓိက အမျိုးအစားများ – အေးမှု အခန်းနှင့် ပူမှု အခန်း နှိုင်းယှဉ်ခြင်း

အများစုသော အလူမီနီယံ ဒိုင်ကပ်စတင်း လုပ်ငန်းများသည် အလူမီနီယံအတွက် ဟော့ခ်ကမ်ဘာ စနစ်များသည် ကောင်းစွာ အလုပ်မလုပ်နိုင်သောကြောင့် ကော့လ်ခ်ကမ်ဘာ စက်များကို အသုံးပြုကြသည်။ ဤသို့သော သေးငယ်သော အရည်ပေါ်မှုအတွက် အလူမီနီယံသည် အလွန်မြင့်မားသော အရည်ပေါ်မှုအပူခ်ဖြင့် အလွန်မောက်မောက်ဖြစ်ပြီး ထိုအပူခ်များတွင် အလွန်ဆိုးရွားစွာ တုံ့ပြန်လေ့ရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်ပစ္စည်းများကို အလွန်မြန်မြန် ဖျက်စီးလေ့ရှိပါသည်။ ဟော့ခ်ကမ်ဘာ ယူနစ်များတွင် အရည်ပေါ်မှုအိုင်းဖ်နေစ်ကို စက်၏ အတွင်းပိုင်းတွင် တိုက်ရိုက်တပ်ဆင်ထားပြီး အရည်ပေါ်နေသော သေးငယ်သော သေးငယ်သော အရည်ပေါ်မှုကို ဂူစ်နက် (gooseneck) ဟုခေါ်သော အစိတ်အပိုင်းများမှတဆင်း ဆွဲယူပါသည်။ သို့သော် ဤစနစ်သည် အလူမီနီယံအထောက်အပံ့များကို အသုံးပြုသည့်အခါ အချိန်ကြာလေ့ရှိသည့် အတွင်းပိုင်းအစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် အများကြီးသော ဖိအားများကို ဖော်ပေးလေ့ရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် ကော့လ်ခ်ကမ်ဘာ စနစ်များသည် ထုတ်လုပ်သူများအကြား လူကြိုက်များနေပါသည်။ ဤစနစ်များတွင် အရည်ပေါ်မှုအိုင်းဖ်နေစ်သည် အဓိက အရည်ပေါ်မှု ယူနစ်များမှ သီးခြားခွဲထားပါသည်။ အလွန်ပူနေသော သေးငယ်သော သေးငယ်သော အရည်ပေါ်မှုကို အလုပ်သမားများ သို့မဟုတ် အလိုအလျောက်စနစ်များဖြင့် ရှော့စလီဗ် (shot sleeve) ထဲသို့ ထည့်ပေးပြီး နောက်တွင် ပုံစံဖော်ရန်အတွက် ပုံသေးငယ်သော အစိတ်အပိုင်းထဲသို့ ထည့်သွင်းပါသည်။

ဤအခြေခံကွဲပြားမှုသည် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အသုံးပြုမှုကို ပုံဖော်ပေးပါသည်။

အေးမှုခန်းစက်များသည် ပစ္စည်း၏ အရည်အသွေးနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ ရှုပ်ထွေးမှုကို အမြန်နှုန်းနှင့် လဲလှယ်ကြသည်။ ထို့ကြောင့် အားကောင်းမှု၊ တိကျမှုနှင့် ပူပိုင်းတည်ငြိမ်မှုတို့သည် မဖြစ်မနေလိုအပ်သည့် အလျှောက် အားကောင်းသော အလူမီနီယမ်အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် အားကောင်းသော အလူမီနီယမ်ဒိုင်ကပ်စက်များသည် အလုပ်သမ်ဗုဒ္ဓိ၊ လေကြောင်းနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် မရှိမဖြစ်ပါသည်။

စက်မှုလုပ်ငန်းအတွက် အလူမီနီယမ်ဒိုင်ကပ်စက်များကို ရွေးချယ်ရာတွင် အရေးကြီးသော စံနှုန်းများ

ကပ်ညှပ်အား၊ ရှော့အိုင်းစ်အရည်အသွေးနှင့် စက်ဝန်းအချိန်လိုအပ်ချက်များ

အလူမီနီယံ ဒိုင်ကာစတင်းစက် ရွေးချယ်ရာတွင် အဓိက နည်းပညာဆိုင်ရာ အရေးကြီးသော အချက်သုံးချက်ကို အတိအကျ အလုပ်လုပ်နိုင်ရန် အတူတက် ညှိပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကြိုးစားအား (clamping force) သည် တန်ချိန်ဖြင့် တိုင်းတာပါသည်။ ထိုကြိုးစားအားသည် သေးငယ်သော အပိုင်းများပေါ်တွင် ဖောက်ထွငေးမှုဖြစ်စေသည့် အရေးကြီးသော ဖောက်ထွငေးအား (injection pressure) ကို ဒိုင်များ၏ မျက်နှာပုံဧရိယာပေါ်တွင် ထိန်းသိမ်းနိုင်ရန် လုံလောက်သော အားကို ပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့မဟုတ်ပါက အပိုင်းများ၏ အနောက်ဘက်တွင် မလိုလားအပ်သော ဖလက် (flash) များ ပေါ်ပေါက်လာနိုင်ပါသည်။ အင်ဂျင်ဘလောက်ကဲ့သို့သော ဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများသည် အရွယ်အစားနှင့် ရှုပ်ထွေးမှုအပေါ် မူတည်၍ ၆၀၀ တန်မှ ၅,၀၀၀ တန်အထိ ကြိုးစားအားရှိသော စက်များကို အများအားဖြင့် လိုအပ်ပါသည်။ ရှော့စ်ကေပါစီတီ (shot capacity) သည် စက်တစ်လုံးသည် တစ်ခါတည်းသော စက်လုပ်စဉ်တွင် သေးငယ်သော သေးငယ်သော အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ဖောက်ထွငေးနိုင်သည့် အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ဖောက်ထွငေးနိုင်သည့် အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ဖောက်ထွငေးနိုင်သည့် အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ဖောက်ထွငေးနိုင်သည့် အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ဖောက်ထွငေးနိုင်သည့် အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ဖောက်ထွငေးနိုင်သည့် အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ဖောက်ထွငေးနိုင်သည့် အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ဖောက်ထွငေးနိုင်သည့် အရည...... အပိုင်းများ၏ ကုန်စည်အလေးချိန်၊ ရန်နာများ (runners) နှင့် ဂိတ်များ (gates) များ အပ်နှက်ထားသည့် အရည်ပမာဏများကို ဖောက်ထွငေးနိုင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့နောက် စက်လုပ်စဉ်အချိန် (cycle time) သည် အရည်ပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ အေးမှုဖြစ်ပေါ်မှုအမြန်နှုန်း၊ ဒိုင်များ အေးမှုဖြစ်ပေါ်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် အလိုအလျောက်စနစ်များဖြင့် လုပ်ဆောင်မှုများကို မြန်ဆန်စေနိုင်မှုတို့အပေါ် အများကြီး မှီခိုနေပါသည်။ စက်တစ်လုံးသည် စက်လုပ်စဉ်တစ်ခါလျှင် ၃၀ စက္ကန်းချိန် အထိ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက အလုပ်အချိန် ၁၀ နာရီ ပုံမှန်အလုပ်အချိန်တွင် အပိုင်းများ ၁,၂၀၀ ခု အထိ ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။ ထိုအချက်များထဲမှ တစ်ခုမျှ မှားယွင်းပါက မလိုလားအပ်သော ဖလက်များ၊ မပြည့်စုံသော ဖောက်ထွငေးမှုများ၊ ပူပွန်းမှုပြဿနာများ သို့မဟုတ် စက်ပစ္စည်းများ ပျက်စီးမှုများ စသည်တို့ကဲ့သို့သော ပြဿနာများ ဖေါ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။

အလိုအလျောက်စနစ်ပေါင်းစပ်မှုနှင့် စမတ်ထုတ်လုပ်မှု အသင်းဝင်ရေးအဆင့်

နောက်ဆုံးပေါ်သော အလူမီနီယံ ဒိုင်ကာစတင်းလုပ်ဆောင်မှုများသည် ယနေ့ခေတ်တွင် Industry 4.0 နှင့် သဟဇာတဖြစ်သော စနစ်များကို အများအားဖြင့် လိုအပ်ပါသည်။ ယခုအခါ စမတ်စန်ဆာများကို စက်ပစ္စည်းများတွင် အနက်ရှိုင်းစွာ ထည့်သွင်းထားပြီး ပလန်ဂါအမြန်နှုန်းကို စက္ကန်းတစ်ခုလျှင် ၀.၀၁ မီတာအထိ ခြေရှားနောက်ခံပေးပါသည်။ ထို့အပြင် ထုံးသွင်းမှုအတွင်း ဖိအားတက်လာပုံကို စောင်းကြည့်ခြင်း၊ ဒိုင်များ၏ မျက်နှာပုံများပေါ်ရှိ အပူချိန်များကို စောင်းကြည့်ခြင်းနှင့် ဟိုက်ဒရောလစ်ဖိအားများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါစေ စောင်းကြည့်ခြင်းတို့ကို ပြုလုပ်ပါသည်။ ဤအချက်အလက်အားလုံးကို မိုက်ခရိုကလော့ဒ်အခြေပြု အသုံးပြုမှုများသို့ တိုက်ရိုက်ပို့ဆောင်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် အချက်အလက်များကို ချက်ချင်းပဲ စီမံခန့်ခွဲနိုင်ပါသည်။ လက်တွေ့အရ ဤအရေးကြီးသော အချက်များသည် ဘယ်လောက်အထိ အရေးပါသနည်း။ စက်များသည် အလွန်တိကျသော အတိုင်းအတာများကို ၀.၀၅ မီလီမီတာအထိ အတိုင်းအတာအတွင်း ထိန်းသိမ်းရန် အလိုအလျောက် ပြောင်းလဲနိုင်ပါသည်။ အပိုစိတ်များဖြစ်သော အပူပေးစက်များ သို့မဟုတ် ဖိအားထိန်းချုပ်မှု ဖိအားများသည် ပြောင်းလဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာမည့် အချိန်မှီ သတိပေးချက်များကို ပေးပါသည်။ ထို့အပြင် အဆုံးသတ်ပြီးသော ပစ္စည်းများကို ထုတ်ယူရန် ရိုဘော့များနှင့် လိုင်းပေါ်တွင် အရည်အသွေးကို စောင်းကြည့်ရန် တိုင်းတာမှုစတေးရှင်းများကို အားလုံး အဆင်ပြေစွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ မောင်းနှင်မှုအဖွဲ့ (American Foundry Society) ၏ ပြီးခဲ့သောနှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့သော စစ်တမ်းတစ်ခုအရ ဤအပ်ဂရိတ်များကို ပြုလုပ်ခဲ့သော ဖောင်ဒရီများသည် လက်တွေ့အရ စက်ပစ္စည်းများ၏ အကောင်အယောင် အောင်မွန်မှု အမှတ်များသည် လက်တွေ့အရ လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို လုပ်ဆောင်နေသော အဟောင်းဖောင်ဒရီများထက် ၁၈% ခန့် တိုးတက်မှုရှိသည်။

အချိန်အများဆုံး အသုံးပြုနိုင်ခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးကို အများဆုံးဖော်ထုတ်ခြင်း - ထိန်းသိမ်းမှု၊ ပြဿနာရှာဖွေဖြေရှင်းခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အကောင်မွန်စေရေး

အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှု အစီအစဥ်များ

စနစ်တကျ ကာကွယ်ရေး ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသောင်း (PM) အစီအစဉ်ကို လုပ်ဆောင်ခြင်းသည် စက်မှုကုန်ကုန်မှုများကို စိတ်ချရစွာ လည်ပတ်နေစေရန်နှင့် အချိန်ကြာမှုအတွင်း အရည်အသွေးကောင်းမောင်းသော အစိတ်အပိုင်းများကို ထိန်းသောင်းထားရန်အတွက် အကောင်းဆုံးနည်းလမ်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ နေ့စဉ်အလုပ်မှုများတွင် နည်းပညာပညာရှင်များသည် လမ်းညွှန်ပေါင်းစုံများနှင့် ပလေးတင်များကို သင့်လျော်စွာ အဆီပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ အပတ်စဉ် လုပ်ဆောင်ရမည့် လုပ်ငန်းများတွင် ဟိုက်ဒရောလစ်အရည်အဆင်များကို စစ်ဆေးခြင်း၊ ပိုက်များသည် ပျက်စီးမှုမရှိကြောင်း သေချာစေခြင်းနှင့် အက်ကူမျူလေတာဖိအားသည် သတ်မှတ်ထားသော အတိုင်းအတာအတွင်း ရှိနေကြောင်း အတည်ပြုခြင်းများ ပါဝင်သည်။ လစဉ် ကာလအတွင်း ပြုလုပ်ရမည့် ချိန်ညှိမှုလုပ်ငန်းများတွင် ပလန်ဂျာများသည် သူတို့၏ မှန်ကန်သော နေရာများသို့ ထပ်ခါထပ်ခါ ပြန်လည်ရောက်ရှိနေကြောင်း အတည်ပြုခြင်းနှင့် စင်ဆာများသည် အတိအကျရှိသော ဖတ်ရှုမှုများကို စိတ်ချရစွာ ပေးနေကြောင်း အတည်ပြုခြင်းများ ပါဝင်သည်။ သုံးလတစ်ကြိမ် ထိန်းသောင်းလုပ်ငန်းများတွင် အများအားဖြင့် အမြန်ဆုံး ပျက်စီးလေ့ရှိသော အစိတ်အပိုင်းများကို ကုန်းပိုင်းများဖြင့် လုပ်ဆောင်ကြောင်း ပါဝင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းများတွင် ပလန်ဂျာအဖျားများကို အသုံးပြုပြီး ပျက်စီးသွားသော အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးခြင်း၊ ပျက်စီးသွားသော စီရမစ်အလွှာများကို အစားထိုးခြင်း၊ ဂူစ်နက် လိုင်နာများကို အစွန်းဖြစ်မှု လက္ခဏာများအတွက် သေချာစေခြင်းနှင့် အပူလျှော့ချရေး အခေါင်းများကို အမှုန်များဖြင့် ပိတ်နေသည့်အခါ ဓာတုဆိုင်ရာ သန့်စင်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်းများ ပါဝင်သည်။ အဆိုပါ အမှုန်များသည် အပူလျှော့ချမှု ထိရောက်မှုကို လျော့နည်းစေသည်။ ASME B11.24 စံနှုန်းများကို သုံးသော ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသောင်း (PM) အစီအစဉ်များကို လိုက်နာသည့် စက်ရုံများသည် ပြဿနာများ ဖြစ်ပွားပြီးနောက်မှ ပြုပြင်မှုများကိုသာ လုပ်ဆောင်သည့် စက်ရုံများထက် မျှော်လင့်မထားသော စက်ပိတ်မှုများကို ၄၀ ရှိသည့် ၅၀ ရှိသည့် ရှုံးနေမှုများ လျော့နည်းစေသည်။ လက်ရှိတွင် လုပ်ငန်းများအများအားဖြင့် ကွန်ပျူတာဖြင့် ထိန်းသောင်းစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ် (CMMS) ဆော့ဖ်ဝဲများကို အသုံးပြုကြောင်း ဖြစ်ပြီး ဤဆော့ဖ်ဝဲများသည် စက်ပစ္စည်းများ လည်ပတ်သည့် အချိန်များ သို့မဟုတ် ထုတ်လုပ်မှု စက်ကုန်များ ပြီးမောင်းသည့် အရေအတွက်အပေါ် အခြေခံ၍ အလုပ်အမိန့်များကို ဖန်တီးပေးခြင်းဖြင့် ဤလုပ်ငန်းများကို ပိုမိုကောင်းမောင်းစွာ စီစဥ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထိန်းသောင်းလုပ်ငန်းများကို ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများ လုပ်ဆောင်နေစဉ် မှုန်းမှုများ ဖြစ်ပွားစေခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။

အလူမီနီယံဖောင်းထောင်ခြင်းတွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းမှုများနှင့် စက်ပစ္စည်းနှင့် ဆက်စပ်သော အကြောင်းရင်းများ

အလူမီနီယံ ဒိုင်ကော့စ်တင်းဖောင်းထောင်ခြင်းတွင် ဖော်ပြပါချို့ယွင်းမှုများသည် စက်ပစ္စည်း၏ စွမ်းဆောင်ရည် ကောင်းမောင်းမှု အပေါ်တွင် တိုက်ရိုက်မှီခိုနေပါသည် (သို့မဟုတ်) စက်ပစ္စည်း၏ စံချိန်စံညွှန်းများ မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိမှုမရှိခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်သည်။ အရေးကြီးသော ဥပမါများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

• ပေါင်လွှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်ပါသည်။ ပေါက်ကွဲမှုများ (Blowholes) - ရှော့စ်ပီက် (Shot Speed) မလ sufficiently ဖြစ်ခြင်း၊ ပလန်ဂျာအရှိန်မှန်ကန်မှုမရှိခြင်း (inconsistent plunger acceleration) သို့မဟုတ် လေထု သို့မဟုတ် ဟိုက်ဒရိုဂျင်ဓာတ်ငွေသည် အမြဲတမ်း ဖောင်းထောင်မှုအတွင်း ဖမ်းမိသောကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။
• Flashing အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်ပါသည်။ ဘောင်ထွင်မှုများ (Flash) - ဒိုင်ဖောင်းထောင်စ် (die inserts) မှ အသုံးပြုမှုကြောင့် ပုံပေါ်လာသော ပုံပိုင်းဆိုင်ရာ ပျက်စီးမှုများ၊ ဟိုက်ဒရောလစ် ရှုပ်ထွေးမှု (hydraulic leakage) ကြောင့် ဖောင်းထောင်မှုအတွင်း ဖောင်းထောင်ခြင်းအား (clamping force) လျော့နည်းလာခြင်း သို့မဟုတ် ပလက်တင် (platen) မှ အမှန်ကန်စွာ မညှိနေခြင်းကြောင့် သေးငယ်သော အလူမီနီယံအစိတ်အပိုင်းများ ထွက်ပေါ်လာခြင်း။
• အအေးခံပေါင်းခြင်း အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်ပါသည်။ ဖောင်းထောင်မှု အပေါ်တွင် အချိန်ကွာဟမှုများ (Cold Shuts) - ဖောင်းထောင်မှုအတွင်း အချိန်ကွာဟမှုများ (delayed injection timing)၊ မှုန်းသော အလူမီနီယံအပူချိန် နိမ့်ကျခြင်း (low molten metal temperature) (အများအားဖြင့် အပူပေးသည့် ပုံစံပေါ်တွင် ပျက်စီးမှု (heater failure) သို့မဟုတ် ရှော့စ်စလီဗ် (shot sleeve) အတွင်း အချိန်ကွာဟမှုများ (prolonged dwell) ကြောင့်) သို့မဟုတ် ဒိုင်ဖောင်းထောင်ခြင်းအတွင်း အအေးပေးမှု အလွန်များခြင်း (excessive die chilling) ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။
• အရွယ်အစားမတိကျမှု အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်ပါသည်။ ဒိုင်ဖောင်းထောင်ခြင်း ပုံပေါ်လာသော အပူချိန်အပေါ် အချိန်မှန်ကန်မှုမရှိခြင်း (thermal deformation of dies) - အအေးပေးမှု မညီမျှခြင်း (uneven cooling)၊ စက်အလုပ်လုပ်မှု အချိန်ကွာဟမှုများ (inconsistent cycle timing) သို့မဟုတ် အပူချိန်ထိန်းညှိမှု စနစ်များ အားနည်းလာခြင်း (degraded temperature control loops) ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။

ဖိအားလျော့ကျမှု မှုန်းခွင်းများနှင့် သံချေးမှုမှုန်းခွင်းများကဲ့သို့သော စက်ပစ္စည်းများ၏ အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်း အချက်အလက်များကို အက်စ်အောင်းမှုများနှင့် ဆက်စပ်ခြင်းဖြင့် အကြောင်းရင်း ရှာဖွေရေး စစ်ဆေးမှုများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ပြင်ဆင်မှုများကို အပ်လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ ဤချဉ်းကပ်မှုကို စနစ်ကျစွာ အသုံးပြုပါက ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ±0.2 mm အတွင်း အရွယ်အစား ထပ်ခါထပ်ခါ အတိအကျ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။