ສິ່ງທີ່ຄວນພິຈາລະນາເມື່ອເລືອກເຄື່ອງຫຼໍ້າສັງกะສີ?

ເປັນຫຍັງເຄມີຂອງໂລຫະປະສົມສັງກາຈຶ່ງກຳນົດຮູບແບບຂອງເຄື່ອງຈັກ

ໂລຫະປະສົມ Zamak (Zamak 3/5) ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບລະບົບຫ້ອງຮ້ອນ: ຈຸດຫຼອມຕ່ຳ, ຄວາມລື່ນສູງ, ແລະ ການເສື່ອມສະພາບຈາກຄວາມຮ້ອນຕ່ຳ

ສະເລີດທີ່ເຮັດຈາກ Zamak 3 ແລະ 5 ມີຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ດີເປັນພິເສດກັບວິທີການຫຼໍ່ໃນເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບຮ້ອນ (hot chamber die casting) ເນື່ອງຈາກຄຸນສົມບັດຂອງມັນໃນລະດັບໂມເລກູນ. ວັດຖຸເຫຼົ້ານີ້ເລີ່ມຫຼໍ່ທີ່ອຸນຫະພູມປະມານ 430 ອົງສາເຊີເລັຍ, ຊຶ່ງຕ່ຳກວ່າຫຼາຍເທົ່າທຽບກັບອຸນຫະພູມທີ່ຕ້ອງການສຳລັບການຫຼໍ່ແບບອາລູມິເນີ້ມ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າລະບົບການສູບເຂົ້າ (injection system) ສາມາດຢູ່ໃນລະດັບຂອງເຫຼົ້າທີ່ເປັນຂອງເຫຼວຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໂດຍບໍ່ຕ້ອງການການຢຸດເປີດເປັນປະຈຳ. ຂໍ້ດີອີກຢ່າງໜຶ່ງແມ່ນຄຸນສົມບັດທີ່ເປັນທຳມະຊາດຂອງມັນໃນການລົ້ນໄຫຼໄປຕາມຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນໄດ້ຢ່າງລຽບລ້ອນ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນຮູບຮ່າງທີ່ບາງເຖິງແຕ່ 0.5 ມີລີແມັດເທົ່າກັບ. ສິ່ງນີ້ເກີດຂຶ້ນໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ຄວາມກົດດັນສູງຕໍ່ເຄື່ອງມື, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສຶກສາ (wear and tear) ຂອງເຄື່ອງມືໃນໄລຍະຍາວ. ແຕ່ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ Zamak ແຕກຕ່າງຈາກວັດຖຸອື່ນໆແມ່ນຫຍັງ? ຄືການທີ່ຊ່ວງເວລາທີ່ມັນເລີ່ມເຢັນຕົວ (solidification window) ບໍ່ກວ້າງເກີນໄປ, ສະນັ້ນເວລານຳມາໃຊ້ຄືນ (recycled) ຈະມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ຕ່ຳທີ່ຈະເກີດບັນຫາຄຸນນະພາບ. ຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າພວກເຂົາສາມາດນຳສ່ວນທີ່ເຫຼືອຈາກການຫຼໍ່ (sprues) ມາໃຊ້ຄືນໄດ້ປະມານ 95% ໂດຍທີ່ຮັກສາຄວາມແຂງແຮງຂອງຜະລິດຕະພັນໃຫ້ຄົງທີ່ລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດ. ເມື່ອນຳ Zamak ມາໃຊ້ຮ່ວມກັບເຕັກໂນໂລຊີ hot chamber ຢ່າງເໝາະສົມ, ສະເລີດເຫຼົ້າເຫຼົ້ານີ້ຈະຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຜະລິດລົງປະມານ 30 ເຖິງ 50% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການ hot chamber. ນອກຈາກນີ້, ລາຍງານຈາກອຸດສາຫະກຳຍັງບອກວ່າໂຮງງານຈະປະຢັດພະລັງງານໄດ້ປະມານ 40% ຕໍ່ແຕ່ລະຕັນຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດ.

ZA-12 ແລະ ZA-27 ຂໍ້ຍົກເວັ້ນ: ຄວາມສ່ຽງຂອງການກັດກິນທີ່ເກີດຈາກແອລູມີເນີ້ມໃນສ່ວນ Gooseneck ທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ ແລະ ເມື່ອການໃຊ້ຫ້ອງທີ່ມີອຸນຫະພູມຕ່ຳກາຍເປັນຂໍ້ບັງຄັບ

ອາລູມິເນີ້ມທີ່ປະກອບດ້ວຍ 11% ອາລູມິເນີ້ມ (ZA-12) ແລະ ZA-27 ທີ່ມີອາລູມິເນີ້ມ 27% ຈະບໍ່ເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນລະບົບຫ້ອງຮ້ອນ. ເມື່ອວັດຖຸເຫຼົ້ານີ້ເຂົ້າເຖິງອຸນຫະພູມການເຮັດວຽກປົກກະຕິ, ອາລູມິເນີ້ມທີ່ເກີນ 8% ຈະເລີ່ມກິນສ່ວນປະກອບທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກໃນເຂດ goose neck. ສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ໄປແມ່ນຫຍັງ? ຈະເກີດການເກີດຮູ (pitting), ປຸກປ່ອງເລີ່ມລົ້ມເຫຼວ, ແລະ ວັດຖຸເຫຼົ້າຈະເກີດມືອນເປື້ອນຫຼັງຈາກຜ່ານວົງຈອນການຜະລິດພຽງ 500 ຫາ 800 ວົງຈອນ. ບັນຫາອີກຢ່າງໜຶ່ງເກີດຈາກຄວາມຈິງທີ່ວ່າອາລູມິເນີ້ມເຫຼົ້າເຫຼົ້ານີ້ຈະຫນາຂຶ້ນຫຼາຍເມື່ອເຂົ້າໃກ້ກັບຊ່ວງອຸນຫະພູມທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການລະລາຍ (melting range) ຂອງມັນ ເຊິ່ງຢູ່ທີ່ປະມານ 485 ຫາ 505 ອົງສາເຊີເລັຍ. ຄວາມຫນາທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນນີ້ໝາຍຄວາມວ່າລູກສູບທີ່ໃຊ້ໃນລະບົບຫ້ອງຮ້ອນທົ່ວໄປຈະບໍ່ສາມາດຮັບມືກັບຄວາມກົດດັນທີ່ຈຳເປັນສຳລັບການສູບເຂົ້າໄປໃນບ່ອນທີ່ຕ້ອງການໄດ້. ນີ້ແມ່ນເຫດຜົນທີ່ຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງປ່ຽນໄປໃຊ້ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນແທນ. ລະບົບໃໝ່ເຫຼົ້ານີ້ຈະເກັບຮັກສາວັດຖຸເຫຼົ້າທີ່ລະລາຍໄວ້ພາຍໃນເຂດ shot sleeve ເຊິ່ງຈະປ້ອງກັນບັນຫາການກັດກິນທັງໝົດ ແລະ ຍັງສາມາດສູບຄວາມກົດດັນສູງເຖິງ 800 ຫາ 1200 ບາຣ໌ ເພື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີລາຍລະອຽດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໜັກ. ເວລາຂອງວົງຈອນການຜະລິດຈະຍາວຂຶ້ນປະມານ 20 ຫາ 35%, ແຕ່ການແລກປ່ຽນນີ້ເປັນສິ່ງທີ່ເຫຼືອເຊື່ອຖືໄດ້ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໜັກກວ່າ 3 ກິໂລແກຼມ ຫຼື ຕ້ອງການການຮັບຮອງພິເສດເຊັ່ນ: ມາດຕະຖານ UL ຫຼື CSA.

ການເລືອກເຄື່ອງຫຼໍ້າສັງກະສີສັງກະສີດ້ວຍວິທີຮ້ອນ (Hot-Chamber) ແລະ ວິທີເຢັນ (Cold-Chamber): ການຈັບຄູ່ຄວາມຕ້ອງການຂອງຂະບວນການກັບເປົ້າໝາຍຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ການຜະລິດ

ຄວາມໄວ, ຄວາມຖືກຕ້ອງ, ແລະ ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນຂອງລະບົບຮ້ອນ (Hot-Chamber) ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນສັງກະສີທີ່ຜະລິດໃນປະລິມານສູງ

ການຫຼໍ້າສັງກະສີດ້ວຍວິທີຮ້ອນ (Hot-chamber zinc die casting) ເປັນທີ່ເດັ່ນເລີດສຳລັບການຜະລິດໃນປະລິມານສູງຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍຫາກາງ (ໂດຍທົ່ວໄປໜັກຕ່ຳກວ່າ 1.5 kg). ຕຸກກະຕາງທີ່ເກັບລະຫວ່າງການຫຼໍ້າແບບບູລິມະພາບ (integrated molten reservoir) ສາມາດໃຫ້ເວລາວຟົງ (cycle times) ເຖິງ 2–5 ວິນາທີ—ໄວຂຶ້ນເຖິງ 15% ເມື່ອທຽບກັບວິທີເຢັນ (cold-chamber). ຂໍ້ດີຫຼັກໆ ມີດັ່ງນີ້:

• ການໃຊ້ເຄື່ອງມືສຳເລັດ : ① ອັດຕາຊິ້ນທີ່ເສຍ (scrap rates) ຕ່ຳ, ເນື່ອງຈາກການເກີດອົກຊິເດຊັນ (oxidation) ນ້ອຍຫຼາຍ
• ຜິວໜ້າທີ່ດີເລີດ : ສາມາດບັນລຸ Ra 0.8–1.6 μm ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຜ່ານຂະບວນການເພີ່ມເຕີມ
• ຄ່າ用ການດຳເນີນງານຕ່ำກວ່າ : ລະບົບຮ້ອນ (hot-chamber) ລົດຈຳນວນພະລັງງານ 30–40% ເມື່ອທຽບກັບລະບົບເຢັນ (cold-chamber)

ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳໃນອຸດສາຫະກຳສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ (dimensional tolerances) ໃນຂອບເຂດ ±0.05 mm ສຳລັບລາຍລະອຽດທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ເກີຣ໌ (gears) ແລະ ຕົວເຊື່ອມ (connectors)—ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການນີ້ເໝາະສຳລັບອຸປະກອນຢາກທີ່ໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳລົດ ແລະ ອຸປະກອນເຕັກໂນໂລຊີສຳລັບຜູ້ບໍລິໂພກ (consumer electronics) ທີ່ມີປະລິມານປະຈຳປີເກີນ 100,000 ໜ່ວຍ

ການນຳໃຊ້ໃນຫ້ອງເຢັນ: ການຫຼໍ່ດ້ວຍສັງກະສີສັງກະສີທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ ແລະ ສັບສົນ ຫຼື ມີເນື້ອທີ່ອາລູມິເນັຽມສູງ ເຊິ່ງຕ້ອງການຄວາມປອດໄພທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືທີ່ຍາວນານຂຶ້ນ

ລະບົບຫ້ອງເຢັນເປັນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບສະເລີຍງທີ່ມີອາລູມິເນັຽມ >0.5% (ເຊັ່ນ: ZA-12/27) ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໜັກກວ່າ 5 kg. ການກັດກິນຂອງອາລູມິເນັຽມທີ່ເກີດຂື້ນໃນສ່ວນ goose neck ລົດຕ່ຳອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືລົງ 60–70% ໃນລະບົບ hot-chamber—ເຊິ່ງເປັນຄວາມສ່ຽງທີ່ຖືກກຳຈັດໄປດ້ວຍການຫຼໍ່ແບບແຍກຕ່າງຫາກ. ການນຳໃຊ້ທີ່ສຳຄັນປະກອບມີ:

• ແຜ່ນຮັບນ້ຳໜັກສຳລັບລົດ , ໂດຍທີ່ຄວາມແຂງແຮງໃນທິດທາງດຶງ (tensile strength) ຕ້ອງເກີນ 380 MPa
• ໂຕເຄື່ອງປິດ-ເປີດ (valve bodies) ທີ່ມີທໍ່ໃນ , ໂດຍທີ່ຕ້ອງການຮູບແບບການແຫ້ງຕົວທີ່ຄວບຄຸມໄດ້
• ສ່ວນປະກອບທີ່ອ່ອນໄຫວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ , ໂດຍທີ່ການຄວບຄຸມການຫຼໍ່ແບບແຍກຕ່າງຫາກຈະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດການເສື່ອມສະພາບຈາກຄວາມຮ້ອນ

ເຖິງແນວໃດກໍຕາມ ເວລາວົງຈອນສະເລ່ຍຈະເພີ່ມຂື້ນເປັນ 15–30 ວິນາທີ, ແຕ່ເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບ cold-chamber ສາມາດຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງ die ໄດ້ເຖິງ 200% ແລະ ຂັບໄລ່ຄວາມສ່ຽງທີ່ຜູ້ປະຕິບັດງານຈະໄດ້ຮັບອານຸພາບຈາກການເຮັດວຽກໃນລະບົບ hot-chamber ທີ່ຈຸ່ມຢູ່ໃນລະຫວ່າງການຫຼໍ່.

ຂໍ້ກຳນົດດ້ານເຕັກນິກທີ່ສຳຄັນສຳລັບປະສິດທິພາບທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງເຄື່ອງຫຼໍ່ດ້ວຍສັງກະສີ (Zinc Die Casting Machine)

ແຮງຈັບ (Clamping Force), ແຮງສູບເຂົ້າ (Injection Pressure), ແລະ ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມການຫຼໍ່ (Melt Temperature Control): ຄຳແນະນຳໃນການເລືອກຂະໜາດທີ່ເໝາະສົມສຳລັບຊິ້ນສ່ວນສັງກະສີທົ່ວໄປ (0.5–5 kg, ຄວາມຄ່າຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.05 mm)

ການໃຊ້ເຄື່ອງຈັກໃຫ້ມີປະສິດທິພາບສູງສຸດເມື່ອຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກສັງກະສີ ເຊິ່ງມີນ້ຳໜັກຕັ້ງແຕ່ 0.5 ຫາ 5 ກິໂລແກຼມ ແລະ ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ເຂັ້ມງວດ (±0.05 ມີລີແມັດ) ຂຶ້ນກັບການຕັ້ງຄ່າສາມຢ່າງທີ່ສຳຄັນໃຫ້ຖືກຕ້ອງ. ກຳລັງກັດຕ້ອງຢູ່ໃນໄລຍະ 100 ຫາ 1,000 ຕັນ ເພື່ອປ້ອງກັນບ່ອນທີ່ແບບພິມເປີດອອກເວລາຜະລິດ. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນຈະຕ້ອງການກຳລັງກັດທີ່ສູງຂຶ້ນເພື່ອປ້ອງກັນການເກີດແຕກ (flash) ແລະ ຮັກສາມິຕິທີ່ຖືກຕ້ອງທົ່ວທັງຊິ້ນສ່ວນ. ສຳລັບຄວາມກົດຂອງການຫຼໍ່ (injection pressure) ພວກເຮົາຈະໃຊ້ປະມານ 10,000 ຫາ 15,000 psi ເພື່ອໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າລາຍລະອຽດທີ່ສັບສົນທັງໝົດຖືກເຕີມເຕັມຢ່າງເຕັມທີ່ ໂດຍເປີດເປັນພິເສດສຳລັບຜະນັງທີ່ບາງ 0.3 ມີລີແມັດ ແລະ ສ່ວນທີ່ຢູ່ເບື້ອງໃຕ້ (undercuts) ແລະ ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຈຳນວນຖົງອາກາດໃນຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. ອີກຢ່າງໜຶ່ງທີ່ຍາກທີ່ສຸດແມ່ນການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ. ອຸນຫະພູມຂອງລະຫວ່າງການຫຼໍ່ (melt temp) ຄວນຮັກສາໄວ້ທີ່ 410 ຫາ 430 ອົງສາເຊີເລີອສ ໂດຍໃຊ້ລະບົບຄວບຄຸມວົງຈອນປິດ (closed loop systems) ເພື່ອຕິດຕາມ. ຖ້າອຸນຫະພູມເບື່ອນໄປຫຼາຍກວ່າ 5 ອົງສາໃນທັງສອງທິດທາງ ບັນຫາຈະເລີ່ມເກີດຂຶ້ນຢ່າງໄວວາ: ການເຕີມບໍ່ເຕັມ (cold shuts), ລາຍແຕກຈາກການຫຼຸດຫຼີ້ນ (shrink marks), ຫຼື ວ່າ worse yet, ການສຶກສາເກີນໄປຂອງແບບພິມທີ່ມີລາຄາແພງ. ເມື່ອທຸກຢ່າງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ເວລາແຕ່ລະວຟິກ (cycle time) ສາມາດຫຼຸດລົງເຖິງເທິງແຕ່ 0.5 ວິນາທີ ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ນ້ອຍກວ່າ ແລະ ຊິ້ນແບບພິມ (dies) ມັກຈະຢືນຢູ່ໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 1 ລ້ານວຟິກ ເນື່ອງຈາກບໍ່ຖືກທຳລາຍຈາກການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມທີ່ຮຸນແຮງ.

ຕົວປັດໃຈການ ດໍາ ເນີນງານແລະວົງຈອນຊີວິດໃນການເລືອກເຄື່ອງຈັກ casting Zinc Die

ເມື່ອພິຈາລະນາວິທີການທີ່ສິ່ງຕ່າງໆເຮັດວຽກໃນແຕ່ລະມື້ ແລະ ສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນໄລຍະເວລາທັງໝົດຂອງອຸປະກອນ, ມັນຈະຊັດເຈນວ່າປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້ມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງຕໍ່ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ແລະ ຕໍ່ຄວາມສາມາດໃນການຮັກສາການຜະລິດໄວ້ຢ່າງຍືນຍົງ. ຍົກຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ເລື່ອງຂອງສັງກະສີ. ອຸນຫະພູມການຫຼືກົງຂອງສັງກະສີສຳລັບໂລຫະສາມສ່ວນ (Zamak) ຢູ່ທີ່ປະມານ 385 ອົງສາເຊີເລັຍ ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ໂຮງງານປະຢັດຄ່າພະລັງງານໄດ້ປະມານ 30 ຫຼື 40 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບການເຮັດວຽກກັບແອລູມີເນີ້ມ. ນອກຈາກນີ້, ວັฏຈັກການຖີ້ມແບບດ້ວຍສັງກະສີສ່ວນຫຼາຍໃຊ້ເວລານ້ອຍກວ່າ 1 ນາທີ, ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍເພີ່ມຜະລິດຕະພັນໄດ້ຢ່າງຈິງຈັງ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ສັງກະສີດີຂຶ້ນໄປອີກແມ່ນວ່າ ມັນບໍ່ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືສຶກສາເສຍຫາຍຫຼາຍເທົ່າກັບວັດສະດຸອື່ນໆ. ເຄື່ອງມືສາມາດໃຊ້ງານໄດ້ເຖິງຫຼາຍກວ່າ 1 ລ້ານວັฏຈັກກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງປ່ຽນໃໝ່, ແລະ ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນໄລຍະຍາວ. ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມໃນຂະນະທີ່ປຸງແຕ່ງກໍງ່າຍຂຶ້ນເຊັ່ນກັນ, ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຕ້ອງການການບໍາລຸງຮັກສາລົງເຖິງເກືອບ 50% ເມື່ອທຽບກັບຂະບວນການທີ່ຕ້ອງໃຊ້ອຸນຫະພູມສູງທີ່ພວກເຮົາຮູ້ຈັກ ແລະ ຊື່ນຊົມ. ແລະ ເນື່ອງຈາກສັງກະສີເຮັດວຽກໄດ້ດີຫຼາຍກັບລະບົບອັດຕະໂນມັດ, ຈຶ່ງມີຄວາມຕ້ອງການແຮງງານທີ່ເຮັດດ້ວຍມື້ນ້ອຍລົງ ແລະ ຍັງຄວບຄຸມຂະບວນການຂີ້ເຫຍື້ອໄດ້ດີ, ມີອັດຕາຂີ້ເຫຍື້ອພຽງປະມານ 2%. ຜົນປະໂຫຍດທັງໝົດເຫຼົ່ານີ້ຮວມກັນເຮັດໃຫ້ການຖີ້ມແບບດ້ວຍສັງກະສີມີຕົ້ນທຶນທັງໝົດທີ່ຕ່ຳກວ່າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ສິ່ງນີ້ອธິບາຍໄດ້ວ່າເປັນຫຍັງຜູ້ຜະລິດຈຶ່ງເລືອກໃຊ້ວິທີນີ້ເປັນຈຳນວນຫຼາຍເມື່ອຕ້ອງການຜະລິດສິນຄ້າໃນປະລິມານຫຼາຍຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.

FAQs

ຂໍ້ດີຂອງການຫຼໍ່ສັງກະສີດ້ວຍວິທີ die casting ແມ່ນຫຍັງ?

ການຫຼໍ່ສັງກະສີດ້ວຍວິທີ die casting ມີຕົ້ນທຶນພະລັງງານຕ່ຳ, ເວລາວຟົງໄດ້ໄວຂື້ນ, ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືຍາວກວ່າເທິງການຫຼໍ່ດ້ວຍແອລູມີເນີ້ມ. ມັນຍັງໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜິວໜ້າທີ່ດີສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມສັບສົນ.

ເປັນຫຍັງຈຶ່ງຕ້ອງໃຊ້ວິທີ cold-chamber die casting ສຳລັບສະເລັດສັງກະສີດີທີ່ມີສ່ວນປະກອບຂອງແອລູມີເນີ້ມສູງ?

ການຫຼໍ່ດ້ວຍວິທີ cold-chamber die casting ແມ່ນຈຳເປັນສຳລັບສະເລັດສັງກະສີດີທີ່ມີເນື້ອໃນຂອງແອລູມີເນີ້ມສູງເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການກັດກິນ ແລະ ຮັກສາຄວາມກົດດັນໃນການຫຼໍ່ໃຫ້ຖືກຕ້ອງ. ມັນຍັງຊ່ວຍຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງອຸປະກອນຫຼໍ່ die casting.

ປັດໄຈໃດທີ່ມີອິດທິພົວຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງຫຼໍ່ສັງກະສີດ້ວຍວິທີ die casting?

ປະສິດທິພາບຖືກເຮັດໃຫ້ມີການປ່ຽນແປງໂດຍແຮງກົດ (clamping force), ຄວາມກົດດັນໃນການຫຼໍ່ (injection pressure), ແລະ ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຂອງລະຫວ່າງການຫຼໍ່ (melt temperature control), ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍໃນການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງ, ການເຕັມເຕັມລາຍລະອຽດ, ແລະ ການປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງໃນຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ.

ອຸນຫະພູມການຫຼໍ່ຂອງສັງກະສີດີມີຜົນຕໍ່ຕົ້ນທຶນການຜະລິດແນວໃດ?

ອຸນຫະພູມການລະລາຍຂອງສັງກາຣີຕ່ຳກວ່າຂອງແອລູມິເນີ້ມ ສົ່ງຜົນໃຫ້ປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານພະລັງງານ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການສຶກສາຂອງເຄື່ອງມື, ເຮັດໃຫ້ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງໝົດໃນການຜະລິດຕ່ຳລົງ ແລະ ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ.