เหตุใดเครื่องฉีดขึ้นรูปอลูมิเนียมจึงจำเป็นสำหรับการผลิตในปริมาณสูง

ปริมาณเปลี่ยนทุกอย่าง

การผลิตในปริมาณต่ำสามารถยอมรับข้อจำกัดต่าง ๆ ได้มากกว่า การหล่อที่ผลิตเพียงไม่กี่ร้อยชิ้นต่อเดือนสามารถใช้รอบการผลิตที่ช้าลง การแทรกแซงด้วยมือมากขึ้น และอัตราของเสียที่สูงขึ้นได้ แต่การผลิตในปริมาณสูง—เช่น ผลิตหลายหมื่นชิ้นต่อสัปดาห์—จำเป็นต้องใช้วิธีการที่แตกต่างโดยสิ้นเชิง เศรษฐศาสตร์จึงเปลี่ยนจากแนวคิดว่า "ทำให้ทำงานได้" เป็น "ทำให้ทำงานได้อย่างซ้ำๆ รวดเร็ว และราคาถูกพอที่จะสร้างความหมาย"

เครื่องฉีดขึ้นรูปอลูมิเนียม หรือที่เรียกให้แม่นยำยิ่งขึ้นว่า เครื่องหล่อแรงดันสูงแบบห้องเย็น (cold-chamber high-pressure die casting machines) ถูกออกแบบมาเพื่อแก้ปัญหาการผลิตชิ้นส่วนในปริมาณมากอย่างมีประสิทธิภาพ แม้เครื่องเหล่านี้จะไม่เหมาะกับทุกงาน แต่สำหรับการใช้งานที่ต้องการชิ้นส่วนอลูมิเนียมเป็นล้านชิ้นต่อปี เครื่องเหล่านี้จึงถือว่าไม่มีทางเลือกอื่นแทนได้

เหตุผลหลักมีสามประการ ได้แก่ ความเร็วในการทำงานต่อรอบ (cycle speed) ความสม่ำเสมอของขนาดและรูปทรงชิ้นงาน (dimensional consistency) และความสามารถในการทำงานแบบไม่ต้องมีผู้ควบคุมเป็นเวลานาน (ability to run unattended for extended periods) คุณสมบัติแต่ละข้อนี้ล้วนเชื่อมโยงโดยตรงกับการออกแบบเครื่องจักรและการควบคุมกระบวนการ การเข้าใจว่าเหตุใดเครื่องจักรเหล่านี้จึงโดดเด่นในการผลิตปริมาณมาก จำเป็นต้องเริ่มจากการเข้าใจความต้องการที่แท้จริงของการผลิตในปริมาณมากก่อน

การออกแบบแบบห้องเย็นทำให้สามารถใช้อลูมิเนียมได้

จุดหลอมเหลวของอลูมิเนียมอยู่ที่ประมาณ 660 องศาเซลเซียส ซึ่งทำให้เครื่องแบบห้องร้อน (hot-chamber machines) ไม่เหมาะสมสำหรับการใช้งานจริง ในการออกแบบห้องร้อน ระบบฉีดจะจมอยู่ในอ่างโลหะหลอมเหลว ที่อุณหภูมิของอลูมิเนียม การจมนี้จะทำให้ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวเสียหายอย่างรวดเร็ว ห้องเย็นจึงแก้ปัญหานี้โดยแยกระบบฉีดออกจากโลหะหลอมเหลว

โลหะจะถูกหลอมในเตาแยกต่างหาก จากนั้นตักหรือสูบเข้าไปยังปลอกฉีดสำหรับแต่ละรอบการผลิต ลูกสูบฉีดจะดันโลหะเข้าสู่แม่พิมพ์ แล้วถอยกลับออกมา ปลอกฉีดจะได้รับการทำความสะอาดและเตรียมพร้อมสำหรับรอบการฉีดถัดไป การแยกส่วนนี้ช่วยปกป้องชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักรจากการถูกความร้อนกระทำอย่างต่อเนื่อง และยังทำให้สามารถใช้แรงดันฉีดที่สูงขึ้นได้—สูงสุดถึง ๑๘๐ เมกะพาสคัล บนเครื่องจักรบางรุ่น .

ความสามารถในการรับแรงดันนั้นสำคัญต่อการผลิตในปริมาณมาก แรงดันที่สูงขึ้นหมายความว่าเครื่องจักรสามารถเติมโพรงที่ซับซ้อนได้เร็วขึ้น และมีแนวโน้มแข็งตัวก่อนที่โพรงจะเต็มลดลง นอกจากนี้ยังหมายความว่าส่วนที่หนากว่าสามารถหล่อด้วยการป้อนโลหะได้โดยไม่เกิดรูพรุนจากภาวะหดตัว ทำให้อัตราของเสียลดลง ซึ่งจะช่วยรักษาประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจของการผลิตในปริมาณมาก

ข้อแลกเปลี่ยนคือความเร็วในการทำงานแต่ละรอบ เครื่องจักรแบบห้องเย็นใช้เวลานานกว่าเครื่องจักรแบบห้องร้อนในแต่ละรอบ เนื่องจากขั้นตอนการตักโลหะหลอมเหลว แต่สำหรับอลูมิเนียมนั้นไม่มีทางเลือกอื่นเลย การออกแบบแบบห้องเย็นคือสิ่งที่ทำให้การหล่ออลูมิเนียมในปริมาณมากเป็นไปได้จริง

ความเร็วในการทำงานแต่ละรอบ: หัวใจของการผลิตในปริมาณมาก

การผลิตในปริมาณมากคือการคำนวณเชิงตัวเลขอย่างแท้จริง เวลาในการทำงานแต่ละรอบกำหนดอัตราการผลิต และอัตราการผลิตกำหนดต้นทุนต่อหน่วย การลดเวลาลงหนึ่งวินาทีจากเวลาทำงานแต่ละรอบที่ 60 วินาที จะเพิ่มกำลังการผลิตได้ 1.7% ในหนึ่งวันทำงาน 24 ชั่วโมง หมายถึงสามารถผลิตชิ้นส่วนเพิ่มได้อีก 24 ชิ้นต่อทุกๆ 1,000 ชิ้น และเมื่อคิดเป็นรายปี ก็จะกลายเป็นเงินจำนวนไม่น้อย

เครื่องฉีดขึ้นรูปอลูมิเนียมมีความเร็วเพิ่มขึ้นในช่วงสิบปีที่ผ่านมา ระบบไฮดรอลิกที่ใช้วาล์วแบบสัดส่วนคู่ทำให้สามารถควบคุมอัตราการไหลและแรงดันอย่างอิสระในระหว่างขั้นตอนการฉีด ซึ่งช่วยลดเวลาของแต่ละรอบโดยยังคงรักษาคุณภาพไว้ได้ ระบบขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวช่วยลดการใช้พลังงานและปรับปรุงเวลาตอบสนอง เครื่องที่ดีที่สุดในปัจจุบันสามารถทำงานแบบไม่มีวัสดุ (dry-cycle) ได้ภายในเวลาไม่ถึง 3 วินาทีสำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก และไม่ถึง 10 วินาทีสำหรับชิ้นส่วนขนาดใหญ่

แต่ความเร็วของแต่ละรอบไม่ได้ขึ้นอยู่เพียงกับความเร็วในการเคลื่อนที่ของเครื่องเท่านั้น แต่ยังขึ้นกับความเร็วที่เครื่องสามารถกลับสู่สภาพเสถียรระหว่างการฉีดแต่ละครั้งอีกด้วย เครื่องที่ผลิตชิ้นส่วนที่ดีได้ทุกๆ 45 วินาที แต่ต้องใช้เวลาถึง 10 ครั้งในการอุ่นเครื่องก่อนเริ่มผลิตอย่างเสถียร และเกิดการแปรผันหลังพักกลางวัน ไม่ใช่เครื่องสำหรับผลิตจำนวนมาก แต่เป็นเครื่องที่ต้องบำรุงรักษาบ่อยครั้ง ขณะที่เครื่องที่เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมากคือเครื่องที่รักษาระดับการตั้งค่าให้คงที่ได้อย่างแม่นยำทุกครั้ง ทุกชั่วโมง ทุกกะ

ความมั่นคงนั้นเกิดจากโครงสร้างที่แข็งแรง ด้วยเครื่องจักรที่มีฐานทำจากเหล็กหล่อหนัก แผ่นรองแม่พิมพ์ที่ผ่านการขัดแต่งอย่างแม่นยำ และระบบล็อกแบบไฮริกิดิตี้สูง ซึ่งช่วยรักษาการจัดแนวให้คงที่ตลอดหลายล้านรอบการผลิต การขยายตัวจากความร้อนถูกควบคุมผ่านวงจรระบายความร้อนที่สมดุลและน้ำมันไฮดรอลิกที่ควบคุมอุณหภูมิอย่างแม่นยำ ผลลัพธ์คือเครื่องจักรที่สามารถผลิตชิ้นส่วนเดียวกันได้ทั้งเวลา 08.00 น. และ 16.00 น. — และยังคงผลิตได้เหมือนเดิมในสัปดาห์ถัดไป

ผลกระทบของการลดเวลาแต่ละรอบต่อปริมาณการผลิตต่อปี:

การลดเวลาลงครั้งละ 5 วินาที จะเพิ่มจำนวนครั้งได้ประมาณ 86,000 ครั้งต่อปี เมื่อเปิดใช้งาน 300 วัน ซึ่งหากแต่ละครั้งผลิตได้ 1 กิโลกรัม ก็เท่ากับเพิ่มกำลังการผลิตประจำปีได้อีก 86 ตัน โดยใช้เครื่องจักรเครื่องเดิม

การผสานระบบอัตโนมัติ: เป้าหมายคือการเดินเครื่องโดยไม่ต้องมีผู้ปฏิบัติงานคอยดูแล

การผลิตในปริมาณสูงจะบรรลุศักยภาพสูงสุดก็ต่อเมื่อเครื่องจักรสามารถทำงานได้โดยไม่มีผู้ปฏิบัติงานยืนอยู่หน้าแผงควบคุม การผสานระบบอัตโนมัติจึงเปลี่ยนเครื่องจักรฉีดขึ้นรูปแบบไดแคสติงให้กลายเป็นเซลล์การผลิต

ระบบตักอัตโนมัติส่งโลหะหลอมเหลวไปยังปลอกฉีดตามตารางเวลาที่ตั้งโปรแกรมไว้ ซึ่งช่วยขจัดความแปรผันที่เกิดจากการเทด้วยมือ สเปรย์ทำความสะอาดและหล่อลื่นพื้นผิวแม่พิมพ์ระหว่างการฉีดแต่ละครั้ง เพื่อรักษาเงื่อนไขการปล่อยชิ้นงานให้สม่ำเสมอ อุปกรณ์ดึงชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์แล้ววางลงบนสายพานระบายความร้อน เครื่องตัดแต่งแยกชิ้นส่วนรันเนอร์และส่วนล้นออกจากชิ้นงานที่ผลิตทั้งหมด ลำดับขั้นตอนทั้งหมดควบคุมด้วยตัวจับเวลา โดยมีเซ็นเซอร์ตรวจสอบแต่ละขั้นตอนก่อนจะเริ่มขั้นตอนถัดไป .

ด้านเศรษฐศาสตร์นั้นชัดเจน: เซลล์อัตโนมัติหนึ่งเซลล์ที่ทำงานสามกะสามารถผลิตชิ้นส่วนได้มากกว่าเครื่องจักรแบบใช้มือสามเครื่องที่ทำงานกะละหนึ่งกะ และยังทำได้โดยใช้แรงงานน้อยลงและมีความแปรผันน้อยลง ต้นทุนการลงทุนเบื้องต้นสูงกว่า แต่ระยะเวลาคืนทุนสำหรับโครงการที่มีปริมาณการผลิตสูงมักอยู่ระหว่าง 12–18 เดือน

การผสานรวมขยายออกไปไกลกว่าเครื่องจักรเอง สายพานลำเลียงนำชิ้นส่วนไปยังขั้นตอนรองต่าง ๆ เช่น การพ่นเม็ดทราย การกลึง และการตรวจสอบ ระบบภาพถ่ายตรวจสอบมิติที่สำคัญและระบุชิ้นส่วนที่ไม่อยู่ในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ก่อนที่จะส่งถึงลูกค้า ข้อมูลจาก PLC ของเครื่องจักรถูกส่งเข้าสู่ระบบการติดตามการผลิต ซึ่งวัดประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) แบบเรียลไทม์

โรงงานแห่งหนึ่งในภาคตะวันออกเฉียงใต้ของสหรัฐอเมริกา ซึ่งผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างสำหรับยานยนต์ด้วยเครื่องหล่อห้องเย็นขนาด 1,200 ตัน สามารถบรรลุอัตราการใช้งานจริง (uptime) ได้ถึงร้อยละ 92 เป็นระยะเวลาหกเดือน — ไม่ใช่ด้วยความพยายามพิเศษในการบำรุงรักษา แต่เป็นผลจากการควบคุมอัตโนมัติและติดตามกระบวนการอย่างเป็นระบบ เครื่องจักรทำงานวันละ 22 ชั่วโมง โดยมีเวลา 2 ชั่วโมงที่กำหนดไว้เฉพาะสำหรับการบำรุงรักษาตามแผนและการเปลี่ยนแม่พิมพ์ ระดับการใช้กำลังการผลิตเช่นนี้คือสิ่งที่ทำให้การหล่ออะลูมิเนียมปริมาณสูงมีความคุ้มค่าทางเศรษฐกิจ

ความสม่ำเสมอของมิติในระดับปริมาณมาก

การวิ่งเร็วไม่ช่วยอะไรเลยหากชิ้นส่วนไม่เป็นไปตามข้อกำหนด การผลิตในปริมาณมากจะยิ่งทวีปัญหาคุณภาพทุกอย่างให้รุนแรงขึ้น เนื่องจากการตั้งค่าที่ผิดพลาดจะสร้างชิ้นส่วนที่เสียหายหลายพันชิ้นก่อนที่ผู้ใดจะสังเกตเห็น ความสม่ำเสมอของมิติไม่ใช่เพียงเกณฑ์วัดคุณภาพเท่านั้น แต่ยังเป็นเกณฑ์วัดประสิทธิภาพในการผลิตด้วย

เครื่องฉีดอลูมิเนียมบรรลุความสม่ำเสมอผ่านการควบคุมอย่างแม่นยำของตัวแปรสามตัวที่สำคัญที่สุด ได้แก่ ความเร็วในการฉีด แรงดันเสริม และอุณหภูมิของแม่พิมพ์

การควบคุมความเร็วในการฉีดได้รับการปรับปรุงอย่างมากด้วยการนำระบบควบคุมแบบปิดวงจรแบบเรียลไทม์มาใช้ ระบบนี้วัดตำแหน่งและอัตราเร็วของลูกสูบหลายร้อยครั้งต่อวินาที และปรับการไหลของไฮดรอลิกให้คงความเร็วตามเป้าหมายไว้โดยไม่ขึ้นกับการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิหรือความหนืดของน้ำมัน ผลลัพธ์คือความสม่ำเสมอของการเติมวัสดุอยู่ภายใน ±2% ของค่าเป้าหมายในแต่ละรอบการฉีด

ความดันการอัดเพิ่มได้รับการควบคุมในลักษณะเดียวกัน โดยตัวแปลงสัญญาณความดันในวงจรไฮดรอลิกจะส่งสัญญาณย้อนกลับไปยังตัวควบคุม ซึ่งจะปรับวาล์วควบคุมความดันการอัดเพิ่มให้คงค่าที่กำหนดไว้ภายในช่วง ±1 เมกะพาสคาล ความแม่นยำระดับนี้มีความสำคัญต่อการชดเชยการหดตัวของวัสดุในส่วนที่หนาเป็นพิเศษ เพราะหากความดันการอัดเพิ่มลดลง 2 เมกะพาสคาล จะทำให้เกิดรูพรุนเพิ่มขึ้นร้อยละ 0.5 ในส่วนที่หนา 20 มิลลิเมตร

การควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์ใช้วงจรควบคุมแบบแยกจากกันหลายวงจร โดยแต่ละวงจรจะมีเทอร์โมคัปเปิลและวาล์วควบคุมเฉพาะของตนเอง เป้าหมายคือรักษาอุณหภูมิผิวแม่พิมพ์ให้อยู่ภายในช่วง ±5 องศาเซลเซียสจากค่าที่ตั้งไว้ทั่วทั้งบริเวณโพรงแม่พิมพ์ ซึ่งการบรรลุเป้าหมายนี้ยากกว่าที่ฟังดู เพราะแม่พิมพ์จะร้อนไม่สม่ำเสมอระหว่างขั้นตอนการเติมวัสดุ และจะเย็นไม่สม่ำเสมอก็ต่อเมื่ออยู่ในขั้นตอนการคงแรงกด (dwell) และการปลดชิ้นงาน (ejection) เครื่องจักรรุ่นใหม่ๆ จึงใช้อัลกอริทึมเชิงคาดการณ์ในการทำนายการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิล่วงหน้า และปรับอัตราการไหลของระบบระบายความร้อนก่อนที่ความคลาดเคลื่อนจะเกิดขึ้น

กระบวนการที่สม่ำเสมอจะผลิตชิ้นส่วนที่สม่ำเสมอเช่นกัน ชิ้นส่วนที่วัดได้ 100.00 มม. ตอนเริ่มกะงานควรยังคงวัดได้ 100.00 มม. ตอนสิ้นสุดกะงาน เครื่องฉีดอลูมิเนียมที่ดีที่สุดสามารถรักษาค่ามิตินั้นไว้ภายในช่วง ±0.05 มม. ตลอดการใช้งานต่อเนื่อง 24 ชั่วโมง .

เศรษฐศาสตร์ของการลดของเสีย

ของเสียคือภาษีแฝงที่ซ่อนอยู่ในการผลิตปริมาณมาก อัตราของเสียร้อยละ 5 ในการผลิตชิ้นส่วนหนึ่งล้านชิ้น หมายถึงมีชิ้นส่วนที่ไม่ผ่านเกณฑ์ 50,000 ชิ้น — คือชิ้นส่วน 50,000 ชิ้นที่ใช้วัสดุ เวลาเครื่องจักร และแรงงานไปโดยเปล่าประโยชน์ โดยไม่ก่อให้เกิดรายได้แต่อย่างใด การลดอัตราของเสียจาก 5% ลงเหลือ 2% จะเพิ่มจำนวนชิ้นส่วนที่ผ่านเกณฑ์อีก 30,000 ชิ้นเข้าสู่กำไรสุทธิ โดยไม่จำเป็นต้องเพิ่มกำลังการผลิต

เครื่องฉีดอลูมิเนียมลดของเสียผ่านการควบคุมและตรวจสอบกระบวนการแบบเรียลไทม์ ระบบตรวจสอบการฉีดแบบเรียลไทม์จะติดตามความดันขณะฉีด ความเร็วของลูกสูบ และความดันในโพรงแม่พิมพ์สำหรับแต่ละรอบการฉีด เมื่อพารามิเตอร์ใดๆ เคลื่อนออกจากขอบเขตควบคุม ระบบจะแจ้งเตือนผู้ปฏิบัติงาน หรือปฏิเสธชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติ ซึ่งจะป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนที่ไม่ผ่านเกณฑ์ไหลไปยังขั้นตอนการผลิตขั้นต่อไป ที่ซึ่งจะส่งผลให้สูญเสียแรงงานและเวลาการประมวลผลเพิ่มเติม

ข้อมูลจากระบบตรวจสอบเหล่านี้ยังถูกนำเข้าสู่โปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ด้วย ความดันการฉีดที่เพิ่มขึ้นอย่างค่อยเป็นค่อยไปตามระยะเวลา บ่งชี้ว่าเกิดการสึกหรอที่ปลอกฉีด (shot sleeve) หรือปลายลูกสูบ (plunger tip) การตรวจจับการสึกหรอนี้ตั้งแต่เนิ่นๆ จะทำให้สามารถเปลี่ยนชิ้นส่วนได้ในช่วงเวลาที่หยุดเครื่องตามกำหนด แทนที่จะต้องเปลี่ยนในช่วงที่เครื่องเสียแบบไม่คาดคิด ซึ่งส่งผลให้สูญเสียเวลาการผลิตหลายชั่วโมง

ผู้ผลิตชิ้นส่วนฝาครอบปั๊มอะลูมิเนียมรายหนึ่ง ลดอัตราของเสียจาก 6.8% ลงเหลือ 2.1% ภายในระยะเวลา 18 เดือน โดยการใช้ระบบตรวจสอบกระบวนการแบบเรียลไทม์บนเครื่องห้องเย็น (cold chamber machines) ความสำเร็จนี้ไม่ได้เกิดจากนวัตกรรมครั้งใหญ่เพียงครั้งเดียว แต่เกิดจากการระบุและกำจัดแหล่งที่มาของความแปรปรวนอย่างเป็นระบบ เช่น การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิระหว่างการฉีดแต่ละครั้ง (shot-to-shot temperature drift) การสึกหรอของลูกสูบ (plunger wear) และการหล่อลื่นที่ไม่สม่ำเสมอ (inconsistent lubrication) แม้แต่ละมาตรการจะมีผลเพียงเล็กน้อย แต่เมื่อรวมกันแล้วกลับส่งผลอย่างมาก

เมื่อการผลิตจำนวนมากไม่เหมาะสม

เครื่องฉีดขึ้นรูปอะลูมิเนียมไม่ใช่คำตอบที่เหมาะสมสำหรับทุกการใช้งาน การผลิตปริมาณน้อยแต่มีความหลากหลายสูง—ซึ่งต้องเปลี่ยนการตั้งค่าเครื่องทุกๆ หลายร้อยชิ้น—ไม่คุ้มค่าทั้งด้านการลงทุนเบื้องต้นและการใช้เวลาในการตั้งค่า เครื่องจักร สำหรับการใช้งานเหล่านี้ การหล่อแบบทราย การหล่อแบบแม่พิมพ์ถาวร หรือแม้แต่การกลึงด้วยเครื่อง CNC จากวัตถุดิบแท่งอาจให้ต้นทุนต่ำกว่า

ชิ้นส่วนที่มีข้อกำหนดด้านขนาดสุดขั้วยังทำให้ขีดจำกัดของกระบวนการนี้ถูกทดสอบอย่างหนัก แม้จะมีเครื่องจักรที่มีแรงอัดได้ถึง 1,600 ตันและมากกว่านั้น แต่การหล่อชิ้นส่วนน้ำหนัก 50 กิโลกรัมจากอะลูมิเนียมก็ไม่จำเป็นต้องให้ผลทางเศรษฐศาสตร์ที่คุ้มค่าเสมอไป เพียงต้นทุนวัตถุดิบอย่างเดียว—อะลูมิเนียมราคา 2,500 ดอลลาร์สหรัฐต่อตัน—ก็ทำให้ชิ้นส่วนน้ำหนัก 50 กิโลกรัมมีมูลค่าวัตถุดิบเพียง 125 ดอลลาร์สหรัฐก่อนผ่านกระบวนการใดๆ ทั้งสิ้น เมื่อถึงจุดนั้น ชิ้นส่วนที่เสียหายแม้เพียงชิ้นเดียวก็ส่งผลกระทบเชิงลบอย่างมีน้ำหนัก

จุดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับเครื่องฉีดขึ้นรูปอะลูมิเนียมคือชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักระหว่าง 0.1–10 กิโลกรัม และมีปริมาณการผลิตเกิน 50,000 ชิ้นต่อปี ที่ระดับปริมาณและขนาดดังกล่าว ข้อได้เปรียบด้านต้นทุนต่อชิ้นเมื่อเทียบกับกระบวนการอื่นๆ จะชัดเจนและเหนือกว่าอย่างมีนัยสำคัญ เครื่องจักรจะคืนทุนเองผ่านการลดต้นทุนแรงงาน รอบเวลาการผลิตที่เร็วขึ้น และของเสียน้อยลง

Zhenli Machinery นำเสนอเครื่องฉีดขึ้นรูปอลูมิเนียมหลากหลายรุ่น ตั้งแต่ 100 ถึง 1,300 ตัน ซึ่งออกแบบมาเพื่อการผลิตปริมาณมากอย่างต่อเนื่อง ที่ให้ผลตอบแทนทางเศรษฐกิจคุ้มค่าในภาคยานยนต์ อุตสาหกรรมทั่วไป และสินค้าอุปโภคบริโภค ด้วยประสบการณ์มากกว่า 20 ปีในด้านอุปกรณ์หล่อแรงดันสูง บริษัทฯ ได้สร้างชื่อเสียงจากเครื่องจักรที่รักษาค่าตั้งค่าไว้ได้อย่างแม่นยำ และผลิตชิ้นส่วนที่สม่ำเสมอทุกกะการผลิต สำหรับการดำเนินงานที่ความต่อเนื่องและความสามารถในการผลิตปริมาณมากสำคัญกว่าความยืดหยุ่นเป็นครั้งคราว ความเชื่อถือได้ร่วมกับอัตราการผลิตที่สูงนี้คือสิ่งที่ทำให้สายการผลิตดำเนินไปอย่างไม่ขาดตอน