ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງວິທີການຫຼໍ່ແບບຫ້ອງຮ້ອນ ແລະ ຫ້ອງເຢັນ ສຳລັບການຫຼໍ່ຂຶ້ນຮູບດ້ວຍສັງກະສີແມ່ນຫຍັງ?

ເຄື່ອງສອງເຄື່ອງ, ຄຳຖາມເດີ້ວ

ເຂົ້າໄປໃນໂຮງງານຜະລິດທີ່ໃຊ້ເຕັກນິກການຫຼໍ້າ, ທ່ານຈະເຫັນເຄື່ອງສອງປະເພດທີ່ເຮັດວຽກຫຼາຍທີ່ສຸດ: ເຄື່ອງຫຼໍ້າແບບຫ້ອງຮ້ອນ ຫຼື ເຄື່ອງຫຼໍ້າແບບຫ້ອງເຢັນ. ສຳລັບສັງກະສີ, ການເລືອກເບື້ອງຕົ້ນເບິ່ງຄືງ່າຍດາຍ—ການຫຼໍ້າສັງກະສີສ່ວນຫຼາຍຈະໃຊ້ເຄື່ອງຫຼໍ້າແບບຫ້ອງຮ້ອນ. ແຕ່ຄຳຖາມທີ່ແທ້ຈິງບໍ່ແມ່ນວ່າອັນໃດດີກວ່າ. ມັນແມ່ນການເລືອກວ່າອັນໃດທີ່ເໝາະສົມກັບເຄື່ອງສຳລັບເລືອກເອກະສານທີ່ໃຊ້, ຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ແລະ ຂໍ້ກຳນົດການຜະລິດຂອງວຽກງານນັ້ນ.

ຄວາມແຕກຕ່າງທີ່ສໍາຄັນແມ່ນການນໍາໂລຫະທີ່ລະລາຍຈາກປ່ອງລະລາຍໄປສູ່ຮູຂຸມ. ໃນເຄື່ອງຈັກຫ້ອງຮ້ອນ, ລະບົບການສັກຢາແມ່ນນອນຢູ່ໃຕ້ນ້ ໍາ ໃນອາບນ້ ໍາ ໂລຫະທີ່ລະລາຍ. ໃນເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນ, ໂລຫະຖືກລະລາຍໃນເຕົາອົບແຍກຕ່າງຫາກແລະຖືກໃສ່ໃນກະບອກ shot ສໍາລັບແຕ່ລະຮອບ. ຄວາມແຕກຕ່າງດຽວນັ້ນ ໄດ້ກະຈາຍໄປທົ່ວທຸກຢ່າງ ເວລາຂອງວົງຈອນ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການດໍາເນີນງານ, ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງໂລຫະປະສົມ ແລະຄຸນນະພາບຂອງສ່ວນປະກອບ.

ຫ້ອງຮ້ອນ: ການເຮັດວຽກ zinc

ເຄື່ອງຈັກຜະລິດເຄື່ອງຈັກທີ່ເຮັດດ້ວຍການຜະລິດເຄື່ອງຈັກທີ່ເຮັດດ້ວຍການຜະລິດເຄື່ອງຈັກແມ່ນທາງເລືອກທີ່ຖືກ ກໍາ ນົດໄວ້ ສໍາ ລັບທາດຢາງແລະໂລຫະປະສົມທີ່ມີຈຸດລະລາຍຕ່ ໍາ ອື່ນໆເຊັ່ນ: ມະນີເຊຽມແລະທອງແດງ. ກົນໄກການສັກຢາ ຄໍກົກ, plunger, ແລະ nozzle ຕັ້ງໂດຍກົງໃນອາບນ້ ໍາ ໂລຫະທີ່ລະລາຍ. ເມື່ອເຄື່ອງສູບຫັກ, ມັນດຶງໂລຫະຈໍານວນທີ່ວັດແທກເຂົ້າໄປໃນ gooseneck. ເມື່ອມັນກ້າວໄປ, ມັນຈະຂັບເອົາໂລຫະຜ່ານຈອກແລະເຂົ້າໄປໃນ die.

ການຈັດຕັ້ງນີ້ມີຂໍ້ດີຫຼາຍຢ່າງ. ຂໍ້ທຳອິດ, ເຄື່ອງເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພາບຂອງລາວຄົງທີ່ຈາກຂະບວນການລະລາຍຈົນເຖິງຂະບວນການສູບເຂົ້າໄປໃນແບບ - ບໍ່ມີຂັ້ນຕອນການຖ່າຍໂອນທີ່ອາດເຮັດໃຫ້ລາວເຢັນລົງ ຫຼື ເກີດການເກີດເປັນເອກຊີດ. ຂໍ້ທີສອງ, ວຟັງຈັກມີຄວາມໄວສູງ. ບໍ່ມີຂັ້ນຕອນການຕັກລາວ, ບໍ່ມີການລໍຖ້າໃຫ້ລາວຖືກເທໃສ່ລົງໃນທໍ່ສູບ. ອັດຕາການຜະລິດຂອງເຄື່ອງທີ່ມີຫ້ອງຮ້ອນສູງກວ່າເຄື່ອງທີ່ມີຫ້ອງເຢັນເນື່ອງຈາກເວລາທີ່ໃຊ້ໃນຂະບວນການເທລາວສັ້ນກວ່າ. ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກສັງກາຣີທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍ ແລະ ມີການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ, ຄວາມໄວນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນຕໍ່າລົງໂດຍກົງ.

ຂໍ້ທີສາມ, ພື້ນທີ່ທີ່ເຄື່ອງໃຊ້ມີຂະໜາດນ້ອຍລົງ. ເຕົາລະລາຍທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັບລະບົບສູບແລະເຄື່ອງຈັກມີພື້ນທີ່ໃຊ້ໜ້ອຍກວ່າເຄື່ອງທີ່ມີຫ້ອງເຢັນທີ່ມີເຕົາເກັບຮັກສາແຍກຕ່າງຫາກ ແລະ ລະບົບການຕັກ.

ແຕ່ມີຂອບເຂດ. ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງຮ້ອນບໍ່ສາມາດຈັດການດ້ວຍອະລໍຢູມທີ່ມີເນື້ອໃນອະລູມິເນຽມສູງ—ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ZA-27 ມັກຈະຖືກປະມວນຜົນດ້ວຍອຸປະກອນຫ້ອງເຢັນ. ອະລູມິເນຽມໃນອະລໍຢູມຈະເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກຂອງລະບົບການສູບເຂົ້າຫ້ອງຮ້ອນເສື່ອມສະພາບໄວຂຶ້ນ. ອີກທັງຄວາມກົດດັນສູງສຸດໃນເຄື່ອງຈັກຫ້ອງຮ້ອນມັກຈະຕ່ຳກວ່າທີ່ລະບົບຫ້ອງເຢັນສາມາດໃຫ້ໄດ້, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜນະງານໜາ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການການຫຼໍ່ທີ່ໜາແໜ້ນຫຼາຍ.

ຫ້ອງເຢັນ: ເມື່ອລາວເຮັດໃຫ້ຮ້ອນເກີນໄປ

ການຫຼໍ່ແບບຫ້ອງເຢັນມີຢູ່ເພາະວ່າອະລໍຢູມບາງຊະນິດມີຄວາມຮຸນແຮງເກີນໄປສຳລັບອຸປະກອນທີ່ຈືມຢູ່ໃນຫ້ອງຮ້ອນ. ອະລໍຢູມທີ່ມີສ່ວນປະກອບອະລູມິເນຽມ, ໂທງ, ແລະ ເຫຼັກສີເຂີຍມີຈຸດລະລາຍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ສ່ວນປະກອບ gooseneck ແລະ plunger ສູນເສຍຄຸນນະສົມບັດຢ່າງໄວວ່າ ຖ້າຖືກຈືມຢູ່ຄົງທີ່. ໃນເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນ, ລາວທີ່ຫຼໍ່ແມ່ນຖືກເຮັດໃຫ້ຮ້ອນໃນເตาເຜົາແຍກຕ່າງຫາກ, ແລ້ວຈຶ່ງຖືກຖ່າຍເຂົ້າໄປໃນ shot sleeve ດ້ວຍຖັງຕັກອັດຕະໂນມັດ ຫຼື ການເທໃນແບບເປັນມື. ຕໍ່ມາ, ປຸ້ມສູບຈະດັນລາວເຂົ້າໄປໃນ mold.

ສຳລັບສັງກາ, ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນຈະຖືກນຳໃຊ້ໃນສະຖານະການທີ່ເປັນເອກະລັກດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

1. ອະລໍຍິ່ງ-ສັງກາທີ່ມີເນື້ອໃນຂອງອະລຸມິເນີຽມສູງ (ZA-12, ZA-27)

2. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມດັນໃນການປ້ອມທີ່ສູງກວ່າຄວາມດັນທີ່ຫ້ອງຮ້ອນສາມາດໃຫ້ໄດ້

3. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ຫຼາຍ ໂດຍທີ່ປະລິມານການປ້ອມເກີນຄວາມສາມາດຂອງຫ້ອງຮ້ອນ

ຂະບວນການຫ້ອງເຢັນໃຊ້ຄວາມດັນທີ່ສູງກວ່າຂະບວນການຫ້ອງຮ້ອນ, ເຊິ່ງສາມາດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ແໜ້ນຂຶ້ນ ແລະ ມີຮູພົ່ງ້ອຍລົງ. ແຕ່ຄວາມດັນທີ່ສູງນີ້ມາພ້ອມກັບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ— ວຟິວິເທີ່ງຊ້າລົງເນື່ອງຈາກຂັ້ນຕອນການຕັກ, ແລະ ເตาເລີ່ງທີ່ແຍກຕ່າງຫາກຈະເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານອຸປະກອນ ແລະ ພະລັງງານ.

ຂໍ້ຍົກເວັ້ນຂອງສັງກະສີ: ເຫດຜົນທີ່ເຄື່ອງຈັກ die casting ສັງກະສີສ່ວນຫຼາຍໃຊ້ຮູບແບບ hot chamber

ເຄື່ອງຈັກ die casting ສັງກະສີທີ່ໃຊ້ຮູບແບບ hot chamber ສ່ວນຫຼາງທັງໝົດ — Zamak 2, 3, 5, ແລະ 7 — ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກ hot chamber. ມີເຫດຜົນທີ່ດີທີ່ເຮັດໃຫ້ເປັນແບບນີ້. ຈຸດລະຫວ່າງທີ່ຫຼີ້ນຂອງສັງກະສີຢູ່ທີ່ປະມານ 380–420°C, ເຊິ່ງຢູ່ໃນຂອບເຂດການເຮັດວຽກທີ່ສ່ວນ hot chamber ສາມາດຮັກສາໄວ້ໄດ້ໂດຍບໍ່ມີການສຶກສາຫຼາຍເກີນໄປ. ເວລາວຟົງທີ່ໄວ້ເຮັດໃຫ້ເຂົ້າກັນໄດ້ດີກັບການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີປະລິມານສູງ ແລະ ມີຂະໜາດນ້ອຍຈົນປານກາງທີ່ສັງກະສີມັກໃຊ້ — ອຸປະກອນຕ່າງໆ, ສ່ວນປະກອບລົດ, ເຄື່ອງປ້ອມອຸປະກອນໄຟຟ້າ, ແລະ ສິນຄ້າບໍລິໂພກ.

ເຄື່ອງຈັກ die casting ສັງກະສີຮູບແບບ hot chamber ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ໃນໄລຍະເວລາ 10 ເຖິງ 25 ວິນາທີຕໍ່ການຖ້ວມໜຶ່ງຄັ້ງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ນ້ອຍ. ຄວາມໄວ້ນີ້ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງຈັກ cold chamber ດູ່ຊ້າກວ່າຫຼາຍ. ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໜັກບໍ່ເຖິງບ່ອນກິໂລແກຼມຈົນເຖິງບ່ອນຮ້ອຍກິໂລແກຼມ, hot chamber ແມ່ນທາງເລືອກທີ່ເປັນເອກະສານ.

ແຕ່ມັນບໍ່ໄດ້ເປັນພຽງເລື່ອງຂອງຄວາມໄວເທົ່ານັ້ນ. ອຸນຫະພູມການຫຼີ້ນທີ່ສະເໝືອນກັນຢູ່ໃນເຄື່ອງຈັກຫ້ອງຮ້ອນສ້າງເງື່ອນໄຂການຫຼີ້ນທີ່ເສຖຽນ. ບໍ່ມີການຫຼຸດລົງຂອງອຸນຫະພູມລະຫວ່າງເตาແລະທໍ່ຍິງ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າມີປັດໄຈທີ່ຕ້ອງຄວບຄຸມ້ນ້ອຍລົງ. ສຳລັບການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ, ຄວາມສະເໝືອນກັນນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຂະບວນການຜະລິດທີ່ບໍ່ດີໆ້ນ້ອຍລົງ ແລະ ຄຸນນະພາບທີ່ຄາດເດົາໄດ້ດີຂຶ້ນ.

ເມື່ອສັງການເຢັນລົງ

ມີເຫດຜົນທີ່ຖືກຕ້ອງທີ່ຈະໃຊ້ສັງການໃນເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນ, ເຖິງແມ່ນຈະມີຄວາມໄວທີ່ຊ້າກວ່າ. ອະລູມິເນັມ-ສັງການທີ່ມີເນື້ອໃນສູງເຊັ່ນ: ZA-27 ບໍ່ສາມາດໃຊ້ໃນເຄື່ອງຈັກຫ້ອງຮ້ອນໄດ້ ເນື່ອງຈາກອະລູມິເນັມຈະເຮັດໃຫ້ສ່ວນຄໍາເຕືອນ (gooseneck) ສຶກ. ການໃຊ້ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນແມ່ນທາງເລືອກດຽວທີ່ເປັນໄປໄດ້ສຳລັບວັດຖຸເຫຼົ່ານີ້.

ການຫຼີ້ນທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ກໍເປັນອີກເຫດໜຶ່ງ. ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງຮ້ອນມີຂອບເຂດທີ່ຈຳກັດໃນຂະໜາດການຍິງ — ສ່ວນຄໍາເຕືອນ (gooseneck) ມີຄວາມຈຸທີ່ຈຳກັດ. ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຫຍ່ທີ່ຕ້ອງການສັງການຫຼາຍກິໂລແກຼມຕໍ່ການຍິງໜຶ່ງຄັ້ງ, ເຄື່ອງຈັກຫ້ອງເຢັນທີ່ມີທໍ່ຍິງທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນຈຶ່ງເປັນສິ່ງຈຳເປັນ.

ແລ້ວກໍມີຄຳຖາມເລື່ອງຄວາມດັນ. ສ່ວນບາງສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກສັງກະສີ - ໂດຍເປັນພິເສດສ່ວນທີ່ມີຄວາມໜາຫຼາຍ ຫຼື ມີຮູບຮ່າງພາຍໃນທີ່ສັບສົນ - ຈະໄດ້ຮັບປະໂຫຍດຈາກຄວາມດັນໃນການຫຼໍ່ທີ່ສູງຂຶ້ນ ທີ່ລະບົບຫຼໍ່ແບບຫ້ອງເຢັນສາມາດໃຫ້ໄດ້. ລັກສະນະການຫຼໍ່ທີ່ໜາແໜ້ນຂຶ້ນຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປົ່າຂອງວັດສະດຸ ແລະ ປັບປຸງຄຸນສົມບັດທາງກົກ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຕ້ານຄວາມດັນ (pressure tightness) ຄວາມໄວໃນການຜະລິດທີ່ຊ້າລົງອາດຈະຄຸ້ມຄ່າກັບການແ Rang ນີ້.

ຈຸດທີ່ຕ້ອງμີການμີການμີການຕັດສິນໃຈໃນຊີວິດຈິງ

ຜູ້ຜະລິດທີ່ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລັອກຂອງລົດໄດ້ທຳການຄຳນວນເປີຽບທຽບລະຫວ່າງວິທີການຫຼໍ່ແບບຫ້ອງຮ້ອນ ແລະ ວິທີການຫຼໍ່ແບບຫ້ອງເຢັນ. ຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ເປັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຫຼໍ່ຈາກສັງກະສີທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍ, ເປັນສະເລັກ Zamak 3, ແຕ່ລະຊິ້ນໆ ແມ່ນໆມີນ້ຳໜັກປະມານ 80 ກຣາມ. ວິທີການຫຼໍ່ແບບຫ້ອງຮ້ອນເປັນທາງເລືອກທີ່ຊັດເຈນທີ່ສຸດເມື່ອພິຈາລະນາເຖິງທິດສະດີ - ມີວຟິການຜະລິດທີ່ໄວຂຶ້ນ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງອຸປະກອນຕ່ຳກວ່າ, ແລະ ເປັນຂະບວນການທີ່ໄດ້ຮັບການພິສູດແລ້ວ.

ແຕ່ຊີ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້ມີສ່ວນທີ່ເປັນເກລີບທີ່ຕ້ອງຖືກຫຼໍ່ໃສ່ໄປໃນຂະນະທີ່ຫຼໍ່ ແລະ ເກລີບດັ່ງກ່າວມີຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ຮູບແບບຄວາມດັນໃນຂະບວນການຫຼໍ່. ເສັ້ນທາງຄວາມດັນຂອງເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບຮ້ອນບໍ່ສາມາດບັນລຸຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້ຢ່າງສະໝຳເສີມ ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດອັດຕາການປະຕິເສດ 5% ເນື່ອງຈາກຄວາມແຂງແຮງຂອງເກລີບທີ່ຖືກດຶງອອກ. ການປ່ຽນໄປໃຊ້ເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບເຢັນທີ່ມີຄວາມດັນສູງຂຶ້ນ ແລະ ມີການຄວບຄຸມການຫຼໍ່ທີ່ປັບຕັ້ງໄດ້ດີຂຶ້ນ ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດອັດຕາການປະຕິເສດລົງເຖິງຕ່ຳກວ່າ 1%. ເວລາວົງຈອນຍາວຂຶ້ນປະມານ 30% ແຕ່ການຫຼຸດລົງຂອງຊີ້ນສ່ວນທີ່ເສຍຫາຍໄດ້ຊົດເຊີຍການສູນເສຍດ້ານປະສິດທິພາບໄດ້ຢ່າງເຕັມທີ່.

ບົດຮຽນທີ່ໄດ້ຮັບ? ເຄື່ອງທີ່ 'ເໝາະສົມ' ຂຶ້ນກັບຄວາມຕ້ອງການເພີ່ມເຕີມຂອງຊີ້ນສ່ວນເປົ້າໝາຍ ແທນທີ່ຈະເປັນພຽງແຕ່ສະເລັກທີ່ໃຊ້ ຫຼື ຈຳນວນການຜະລິດເທົ່ານັ້ນ. ເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບຮ້ອນສຳລັບສະເລັກສັງກາ (zinc) ແມ່ນເປັນທາງເລືອກທີ່ນິຍົມໃຊ້ເປັນປົກກະຕິ ເນື່ອງຈາກເຫດຜົນທີ່ດີ, ແຕ່ມັນບໍ່ແມ່ນທາງເລືອກດຽວທີ່ເປັນໄປໄດ້.

ການຕັດສິນໃຈ

ການເລືອกระຫວ່າງເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບຮ້ອນ ແລະ ເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບເຢັນສຳລັບການຫຼໍ່ສະເລັກສັງກາ ຂຶ້ນກັບບັນຫາສຳຄັນບາງຂໍ້ເທົ່ານັ້ນ:

• ສະເລັກທີ່ໃຊ້ແມ່ນຫຍັງ? ສະເລັກ Zamak ທົ່ວໄປໃຊ້ເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບຮ້ອນ. ສະເລັກ ZA ທີ່ມີອາລູມິເນີອຸມສູງຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງຫຼໍ່ແບບເຢັນ.

• ຂະໜາດສ່ວນເປັນເທົ່າໃດ? ຂະໜາດນ້ອຍຫາກາງ — ຫ້ອງຮ້ອນ. ຂະໜາດໃຫຍ່ — ຫ້ອງເຢັນ.

• ຄວາມຕ້ອງການຄວາມດັນເປັນເທົ່າໃດ? ມາດຕະຖານ — ຫ້ອງຮ້ອນ. ສູງ — ຫ້ອງເຢັນ.

• ປະລິມານເປັນເທົ່າໃດ? ປະລິມານສູງ — ຄວາມໄວຂອງຫ້ອງຮ້ອນບໍ່ສາມາດແຂ່ງຂັນໄດ້. ປະລິມານຕ່ຳ — ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຕົ້ນທຶນອຸປະກອນບໍ່ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ.

ເຄື່ອງຫ້ອງຮ້ອນຄອບງຳການຫຼໍ່ແບບ zinc ເພາະເຫດຜົນໜຶ່ງ — ມັນໄວຂື້ນ, ງ່າຍຂື້ນ, ແລະ ປະຢັດເປັນຢ່າງຍິ່ງສຳລັບການນຳໃຊ້ສ່ວນໃຫຍ່. ແຕ່ອຸປະກອນຫ້ອງເຢັນກໍມີບ່ອນຂອງມັນ, ໂດຍເປັນພິເສດສຳລັບອະລໍຍ໌ທີ່ມີຄວາມເປັນເອກະລັກ ແລະ ຮູບຮ່າງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການສູງ. ການເຂົ້າໃຈການແລກປ່ຽນເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນສິ່ງທີ່ແຍກຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງການເລືອກເຄື່ອງຈັກກັບການລົງທຶນໃນເຄື່ອງຈັກ.