Създаване на линия за леене под налягане с цинков сплав (Zamak) от нулата

Започнете с производствената площадка, а не с пресата

Създаването на линия за леене под налягане на цинкови сплави (Zamak) често изкушава хората да изберат първо машината. Това е обратният подход и доста скъпа грешка, която се разкрива по-късно. Пресата е само един елемент от верига, която включва топенето, подаването на метала, матрицата и манипулациите около машината, както и пространството и инженерните системи, които обединяват всичко това.

Zamak, съкратено название на цинко-алуминиево-медните сплави, охванати от стандарта ASTM B86, е лесна за обработка, което е една от причините толкова много леки части да се произвеждат чрез този метод. Въпреки това самата линия трябва да бъде проектирана със същата дисциплина като всяка друга. Преди да се поръча дори една преса, трябва да се уточнят планът на производствената площадка, електрозахранването и вентилацията, тъй като те са най-трудните неща за промяна след пристигането на оборудването.

Повечето спестявания при нова линия се появяват на етапа на подреждане, а не на етапа на покупка. Малко допълнително мислене върху начина, по който метала се движи от пещта към матрицата, и как готовата част се изважда от пътя, обикновено води до далеч по-голяма възвращаемост в сравнение с опитите за намаляване на бюджета за машините.

Първо са пещта и обработката на метала

Цинковият сплав Zamak се топи при по-ниска температура от алуминия, затова пещта не трябва да е екзотична, но трябва да е подходящо размерена за производствената мощност и съгласувана с наличните на място ресурси. Електрическата пещ е проста за експлоатация и осигурява стабилна работа, докато пещта, работеща на природен газ, може да е подходящ избор там, където отоплителният газ вече е достъпен или е по-евтин. Пещта за поддържане трябва да поддържа метала при стабилна температура и да подава материал в машината без големи колебания на температурата, тъй като температурата на сплавта е най-важният единичен фактор, влияещ върху качеството на леяния.

Около пещта се намира материала, който често се забравя — автоматичната лъжица. Лъжицата, която потапя в банята и вдига постоянна порция при всеки цикъл, позволява на оператора да управлява пресата, без да стои там и да координира заливането. Сервоприводните лъжици запазват позицията си повтаряемо, а тази повтаряемост се превръща в стабилна тегловина на порцията и по-малко бракувани изделия.

Лъжиците, разпръсквателите и екстракторите не са аксесоари. Те превръщат една отделна машина в работеща клетка, а ранното вземане на решение за тях спестява много допълнителни модификации по-късно.

Избор на преса в средната тонажна група

За цинк и Цамак сладката точка за повечето малки и средни по размер части се намира в редицата от горещокамерни машини. Горещокамерната машина поддържа инжекционния край в разтопеното вещество, което осигурява кратки цикли и постоянен натиск — точно това е необходимо за тънкостенните цинкови части. За типична серия от ключалки, фитинги, санитарни арматури или отливки с фини детайли размерът на пресата обикновено попада в средната тонажна група.

Една ZL-130T с електрическа пещ и една ZL-180T с пещ за природен газ обхващат широк спектър от приложения. Разликата между двете модели се дължи предимно на размера на компонентите, размера на матриците и необходимата сила за стягане на инструментите, а не на фундаментална промяна в процеса. Изборът между тях зависи по-малко от машината и повече от най-голямата матрица, която може да се монтира на плочата, и най-тежката порция, която ще се излива.

Използването на прекалено голяма машина е често срещано и води до разходи по два начина. Повишава първоначалните инвестиции и затруднява ефективната експлоатация на линията при по-ниско натоварване, тъй като машината работи значително под своя проектен капацитет. По-умният подход е да се подбере пресата според семейството продукти, а не според най-големия възможен компонент, който някой ден би могъл да се произведе.

Матриците и инструментите са там, където отива бюджетът

Машината е видимата разхода, но формите обикновено са по-голямата разхода, след като е налице пълен комплект инструменти. Всяко изделие изисква собствена форма, а производственото помещение, което планира да произвежда семейство от части, има нужда от няколко форми. Формите също включват охладителната конструкция, системата за подаване на материала и конструкцията за изхвърляне, всички от които определят начина, по който изделието се изпълва, и скоростта на цикъла.

Валидацията е елементът, който новите линии често недооценяват. Свежо изработена форма рядко дава правилни резултати при първия пробен цикъл. Очаквайте няколко поредици пробни цикли, за да се настрои размерът на входното отверстие, охлаждането и отдушникът, а тези проби ще използват машинно време и материали, преди изделието да бъде одобрено при инспекция. Включването на това в графика не е песимизъм — това е нормалният процес за квалифициране на формата.

Също така е полезно да се вземе решение още в началото дали формите ще се изработват вътрешно или ще се поръчват отвън, тъй като доставчик, който може да осигури поддръжка за формата, пресата и пускането в експлоатация като цяло, значително намалява координационната тежест върху производственото помещение.

Реалистичен първи месец на въвеждане в експлоатация

Представете си заведение в областта Гуандун, където е инсталирана линия за цинкови сплави Zamak за производство на лити детайли. Първият месец не се е съсредоточавал върху постигането на целеви обем на производството. Целта беше да се осигури последователно поведение на цялата производствена клетка. През първата седмица екипът работи върху стабилизирането на температурата в пещта и настройва времето за напълване на шепата, така че теглото на всяка отливка да престане да се отклонява. До втората седмица започват да се получават първите доброкачествени изделия, но процентът на брака все още е по-висок от приемливото ниво; основната причина за проблемите се оказва температурата на калъпа, а не пресата.

През следващите седмици настройката се фокусира предимно върху финишната обработка на калъпите и регулирането на охлаждането. Към края на първия месец линията достига стабилен ритъм, при който един оператор може да управлява цялата клетка, а изделието отговаря на зададените допуски. Урокът е ясен: от самото начало пресата е работела безупречно; истинската настройка се изискваше за всичко около нея — метала, калъпа и синхронизацията.

Къде са скритите разходи

Бюджетът за линия обикновено се изгражда около машината, а елементът, който често се пропуска, е разходът, свързан с нея. Помага да се изброи предварително категориите.

Цамакът е приятен материал за обработка, а добре проектирана производствена линия работи гладко дълго време. Финалният елемент е поддръжката зад оборудването. За цинковата линия Zhenli доставя горещокамерни преси, пещи и периферни устройства за манипулация като съгласуван комплект, така че ковшът, разпръсквачът и екстракторът са проектирани да работят в съвместимост с пресата, а не да се сглобяват от различни източници. Такава координирана конфигурация, подкрепена от производител с повече от два десетилетия опит в областта и фабрика, която изпраща продукция в десетки страни, отстранява голяма част от несигурността при първата линия и именно този елемент е най-труден за закупуване само по технически спецификации.