Yuqori aniqlikdagi detallar uchun sink die casting moslamasini qanday sozlash kerak?

Sozlamalar bosqichi hamma narsani belgilaydi

Sinksiz die casting apparatiga borib, aniq detallarni olish uchun tartibli sozlamalar tartibini amalga oshirmasdan natija kutish—bu shtangali ishlov berish apparatida ishqalanish qisqichini tekshirmasdan aniq o'lchamlarga erishishga urinishga o'xshaydi. Bunday qilish mumkin emas. Sozlamalar bosqichi—kalıbni o'rnatishdan parametrlarni sozlashgacha va birinchi quyma tasdiqlanishigacha—butun ishlab chiqarish davri davomida apparatning qanday natijaga erisha oladigan chegarasini belgilaydi.

Tsink aniq ishlar uchun o'ziga xos afzalliklarga ega. Uni eritish harorati atrofida 420–450°C bo'lgani uchun kalıplarga termik kuchlanish kamroq ta'sir etadi va sikl vaqtlari tezroq o'tadi. Uning a'lo suyuqlik oqishi ingichka devorlarni va murakkab geometriyalarni minimal qarshilik bilan to'ldiradi. Shuningdek, uning qattiqylanishda uzilishi taxminan 0,6% ni tashkil etadi, bu esa o'lcham barqarorligini nisbatan osongina ta'minlaydi.

Lekin bu afzalliklar faqat apparat to'g'ri sozlanganda namoyon bo'ladi. E'tiborsiz sozlash tsinkning kuchli tomonlarini zaiflikka aylantiradi — noto'g'ri kalıp joylashuvi qo'shimcha material (flash) hosil qiladi, no'to'g'ri nozul harorati sovuq qopqonlarga (cold shuts) olib keladi va noto'g'ri otish parametrlari porozliklarga sabab bo'ladi, bu esa tsinkni tanlashning dastlabki maqsadini bekor qiladi.

Kalıp o'rnatish va tekislash: Buni noto'g'ri qilsangiz, boshqa hech nima muhim emas

Kalıp o'rnatish oddiy ko'rinadi: kalıp yarim qismlarini immobil va harakatlanuvchi plitkalarga bolt bilan biriktiring, apparatni yoping va quyishni boshlang. Amalda esa kalıp tekislashi aniqlikni yaratish yoki buzish joyidir.

Birinchi tekshiruv — shakl berish qoliplarining yuzlari o'rtasidagi parallelizm. Bo'linish chizig'i bo'ylab hatto 0,05 mm bo'shliq ham zarba berish jarayonida metallning chiqib ketishiga sabab bo'ladi, bu esa materialni sarflashga va xavfsizlikka e'tibor qilishni talab qiladigan vaziyat yaratadi. Ayniqsa, mos kelmaslik qolip va pressning qo'zg'atish tizimiga kuchlanish qo'shadi va ikkalasining ham yeyilishini tezlashtiradi.

Strelkali indikatorlar va lazerli moslashuv vositalari sababli standart jihozlar hisoblanadi. Aniq sink ishlash uchun statik va harakatlanuvchi platinlar platinaning kengligi har 300 mm ga 0,03 mm gacha parallel bo'lishi kerak. Bu ko'pchilik korxonalar taxmin qilayotganidan ancha qattaroq talabdir — va buni faqat dastlabki sozlash paytida emas, balki har bir qolip almashtirilgandan keyin ham tekshirish maqsadga muvofiq.

Tie bar (bog'lovchi tirnoq) oldindan yuklanishi ham e'tibor talab qiladi. Bog'lovchi tirnoqlarning tengsiz cho'zilishi qolipni egilishiga va o'lchamlari doimiy bo'lmagan detallar olishiga sabab bo'ladigan noaniq qisqarish kuchini yaratadi. Standart amaliyot — strain gauge (kuchlanish o'lchagichi) yordamida bog'lovchi tirnoqlarning cho'zilishini o'lchash va to'rtta tirnoqning ko'rsatkichlari bir-biridan 5% dan ortiq farq qilmasligi uchun oldindan yuklanish g'altaklarini sozlash.

Germaniyada bir dona aniqlikli rux zavodi—avtomobil elektronikasi bozorida ulagich korpuslarini ishlab chiqaradi—buni qattiq tajriba orqali o'rgandi. Ular yangi kalipda muhim o'lchamlarda ±0,03 mm aniqlikni saqlab kelishgan, lekin uch oydan keyin o'lchamlar siljish boshlagan. Sabab—tay barlarning oldindan yuklanishidagi siljish bo'lgan. Tay barlarni qayta kalibrlash jarayonni nazoratga olgan, lekin ikki haftalik ishlab chiqarilgan mahsulot bekor qilinishidan keyin. Dars: moslikni bir marta sozlab, uning haqida unutib qolish mumkin emas.

Chiqish quvuri harorati va gooseneck: Issiq zona

Ruxning past erish harorati tufayli ko'pchilik hollarda issiq kamera uskunalari tabiiy tanlovdir. Gooseneck va chiqish quvuri yig'ilmasi eritilgan rux bathida botirilgan holda turadi, bu esa metallni injektsiya qilishgacha haroratda saqlaydi. Lekin shu eritilgan metall bilan yaqinlik haroratni boshqarishda qiyinchiliklarga sabab bo'ladi.

Tuproq qizdirilgan bath haroratidan 10–20°C yuqori bo'lishi kerak, chunki bu to'pka uchidagi erta qattiqshishni oldini oladi. Juda issiq bo'lsa, sink tezroq oksidlanadi va quyishga tushadigan qoldiq hosil bo'ladi. Juda sovuq bo'lsa, metall to'pqada qattiqshib qoladi, bu esa qisqa otishlar yoki sovuq tutashuvlarga olib keladi.

Gooseneck o'zining o'zini erishdan himoya qilish uchun doimiy tekshirilishi kerak. Sink aluminiumga nisbatan kamroq zararli, lekin yuz minglab sikllardan keyin gooseneck ichki qismi ham ishlatilganda yeyiladi. Yeyilgan ichki qism metallning plungerdan o'tishiga imkon beradi, bu esa otish bosimini pasaytiradi va otish vaznlarining noaniqlikka olib keladi. Bu holatni aniqlashning eng aniq belgisi — otishdan otishga vazn farqining asta-sekin oshishi. Agar yeyilish 0,2 mm dan oshsa, gooseneck gilzasi almashtirilishi kerak, shunda bu noaniqlik oldini olinadi.

Termoparlar joylashuvi bu yerda muhim. Bathdagi haroratni o'lchash etarli emas — nosel va gusinekka alohida termoparlar o'rnatilishi kerak, ular oqim yo'nalishiga yaqin joylashtiriladi. Aqlli operatorlar sozlamalarni o'zgartirgandan keyingi dastlabki 10 ta otishda harorat profilini ham kuzatib boradi, chunki sovuq kalıbning issiqlik massasi noselga issiqlikni tortib oladi, hamma narsa barqarorlanmaguncha.

Millimetrdan kichik aniqlik uchun injektsiya parametrlari

Tsxinkli issiq xona apparatlardagi injektsiya bosqichi aluminli sovuq xona tizimlaridan farq qiladi. Plunger metallni gusinek orqali noselga, keyin esa darvozadan o'tkazib, shaklga o'tkazadi. Har bir bosqich o'z parametrlar to'plamiga ega bo'lishi kerak.

Birinchi bosqich (sekin) otish tezligi metallni gusinek orqali turbulentsiyasiz o'tkazadi. Toshkent uchun bu odatda 0,2–0,4 m/s ni tashkil qiladi. Juda tez bo'lsa, havo aralashib ketadi; juda sekin bo'lsa, metall darvoza yetib borishdan oldin sovuydi. Ikkinchi bosqich (tez) otishga o'tish metall darvozaga yetganda sodir bo'ladi — aniq nuqta otish ruxsati va gusinek geometriyasiga bog'liq, lekin odatda porshenni pozitsiyasi bilan aniqlanadi.

Ikkinchi bosqich otish tezligi to'ldirish vaqtini belgilaydi. Devor qalinligi 2 mm dan kam bo'lgan aniq toshkent detallari uchun 50 millisekunddan kamroq to'ldirish vaqtlari odatiy holdir. Bu darvoza tezliklarini 40–60 m/s oralig'ida talab qiladi. Bularni pishiriq yoki atomlanish yaratmasdan erishish uchun javob beradigan gidravlik va yaxshi sozlangan tezlanish profili bilan jihozlangan apparat kerak.

Tsinkda intensifikatsiya bosimi aluminiyga nisbatan pastroq—odatda 10–20 MPa—lekin bu shaklning qisqarishini to'ldirishda hali ham ahamiyatli. Tsinkning past qisqarishi intensifikatsiya bosqichini qisqartiradi, lekin uni butunlay olib tashlash qalin qismlarda porozlikka sabab bo'ladi. Qoida sifatida: shakl to'ldirilgandan keyin intensifikatsiyani 0,2–0,5 soniya davom etkazing, so'ngra darvoza qotguncha ushlab turing.

Tsink va aluminiy parametrlari oralig'ining yonma-yon taqqoslanishi:

Sovitish: O'lchovlarni belgilovchi o'zgaruvchi

Sovitish detallarni chiqarish vaqtni belgilaydi, lekin ahamiyatlisi — yakuniy o'lchamlarni belgilaydi. Tekis bo'lmagan sovitish turli qalinlikdagi qismlarning turli darajada shishib ketishiga sabab bo'ladi; bu esa barcha boshqa parametrlar ideal bo'lganda ham o'lchamlarning chekdan tashqari chiqishiga olib keladi.

Tsinkning nisbatan yuqori issiqlik o'tkazuvchanligi — ya'ni 110 Vt/m·K (aluminiyning 160 Vt/m·K ga nisbatan) — issiqlikni quyma qismidan tezda o'tkazib yuborish imkonini beradi. Bu tsikl vaqtini qisqartirish uchun yaxshi, lekin sovitish tizimiga katta talab qo'yadi. Kalipdagi suv kanallari quyma qismining sirtida issiqlikni bir tekis olib chiqish uchun mos ravishda joylashtirilishi kerak.

Asosiy qoida: qalin qismlarga ingichka qismlarga qaraganda intensivroq sovitish kerak. Qalin qismlar sekinroq soviydi va ko'proq shishib ketadi; shuning uchun ularning qattiq qolish tezligini ingichka qismlarga moslashtirish uchun ko'proq sovitish quvvatiga ehtiyoj bor. Aks holda detallar buriladi yoki ichki kuchlanish hosil bo'ladi, bu esa chiqarilgandan keyin o'lchamlarning o'zgarishiga sabab bo'ladi.

Har bir sovutish tarmog'ida haroratni boshqarish qurilmalari (TCU) operatorlarga aniq sozlash imkonini beradi. Odatda, aniq sifatli tsinkli zarbali quyi shakllantirish formasi 6–12 ta mustaqil sovutish tarmog'iga ega bo'ladi, ulardan har biri o'z TCU siga ega. Sozlash nuqtalari tarmoqlarga qarab farq qiladi — suyuqlikning oqishini saqlash uchun darvoza maydoni yuqori haroratda ishlaydi, ammo chiqarish tomoni chiqarishni tezlashtirish uchun sovuqroq ishlaydi. Bu haroratlarni ±2°C doirasida barqarorlashtirish o'lchovlar xatoligining asosiy manbasini yo'q qiladi.

Ohio shtatidagi bir korxona quvvatli asboblar uchun tsinkli zarbali quyi shakllantirish g'ildiraklarini ishlab chiqardi va smena boshidan oxirigacha teshik diametrining o'zgarish muammosi bilan duch kelgan. Ertalab teshik nominal o'lchovda chiqayotgan edi, lekin peshin vaqtda u 0,02 mm ga kichikroq chiqayotgan edi. Sabab: kun davomida korxonadagi sovutish suvining harorati ko'tarilib borgani va formaning sovutish tarmoqlari bu o'zgarishga moslanmagan edi. Suvni doimiy 18°C da saqlaydigan sovutg'ich o'rnatish bu o'zgarishni butunlay bartaraf etdi.

Chiqarish va moylash: Oxirgi aniqlik darvozasi

Detalni chiqarish oddiy ishga o'xshaydi, lekin shunday emas. Formada qolgan detal chiqarilganda shakli buziladi va bu shakl buzilishi doimiy o'lcham xatosiga aylanadi. Chiqaruvchi ignalarning joylashuvi, chiqarish kuchi va vaqti barchasi muhim.

Chiqaruvchi ignalar detal yuzasiga teng ta'sir qiladigan qilib joylashtirilishi kerak. Nozik qismlarga teng ta'sir qilmagan chiqarish detalga zarar yetkazadi va nozik qismlarni singdirishi mumkin. Umumqabul qilingan me'yorida har qanday keng yuzada kamida to'rtta igna bo'lishi kerak, ular chiqarish yukini muvozanatlash uchun joylashtiriladi.

Lubrikantni qo'llashga odatda beriladigan e'tibordan ko'ra ko'proq e'tibor berish kerak. Toshkent die quyma ishlarida lubrikant uchta vazifani bajaradi: detalni formadan ajratishga yordam beradi, har bir quymadan keyin formaning yuzasini sovutadi va qotishma (sink) formaning po'lat sirtiga yopishib qolishini oldini oladi. Ortiqcha lubrikant gazli porali va yuzaki nuqsonlarga sabab bo'ladi. Kam miqdordagi lubrikant esa detalning qolishiga va formaning yashash muddatini qisqartirishiga olib keladi.

Shirin nuqta qismning geometriyasiga qarab o'zgaradi, lekin yaxshi boshlang'ich nuqta — bo'shliq sirtiga 0,01–0,02 mm qalinlikdagi ingichka, bir tekis qatlam hosil qiladigan puskatish namunasi. Suv asosidagi loyqalar sink ishlashda hukmronlik qiladi, chunki ular tozalik bilan bug'lanadi va vaqt o'tishi bilan qolgan qoldiq qoldirmaydi. Puskatish vaqtini va hajmini shunday sozlash kerakki, detallar nam ko'rinish qoldirmasdan tozalik bilan ajralsin.

Yana bir narsa: loyqaning tarkibi muhim. Sink qotishmalari ayrim qo'shimchalarga sezgir. Ba'zi loyqalarda yuqori haroratlarda sink bilan reaksiyaga kirishadigan sulfid birikmalari bor, bu esa sirtning rangi o'zgarishiga va ekstremal hollarda kristallar orasidagi korroziyaga sabab bo'ladi. Ishonchli etkazib beruvchilardan mashhur tarkiblar bilan cheklanish va to'liq ishlab chiqarishdan oldin sinov ishlarida ularni tasdiqlash bu xavfni oldini oladi.

Jarayonni kuzatish va birinchi namuna tasdiqlash

Birinchi namuna tekshiruvi tartibga solinmagan holda sozlash tugallanmaydi. Bir nechta namuna detallarni ishlab chiqish va ularning o'lchamlarini stol ustida tekshirish etarli emas. Birinchi namuna jarayonni barqaror holatda aks ettirishi kerak — ya'ni kalip, nozul va gidravlik moyining haroratini barqarorlashtirish uchun yetarli miqdorda isitish detallarini ishlab chiqish kerak.

Aniq tarkibli spetsial qotgan zink ishlari uchun bu isitish davri odatda detallarning o'lchami va kalip massasiga qarab 20–50 ta detallarga teng bo'ladi. Harorat barqarorlanishdan oldin detallarni o'lchash noto'g'ri ma'lumot beradi. Haroratlar barqarorlanish bilan o'lchamlar o'zgaradi va dastlabki detallarga asoslanib detallarni tasdiqlash keyinchalik muammolarga sabab bo'ladi.

Statistik jarayon nazorati (SPC) aniq tishli qo'ygichlar uchun tezda o'zini qoplanadi. Asosiy o'lchamlarni muntazam oraliqda — har 50 yoki 100 ta otishda — kuzatish, chiqib ketishni chiqish mahsulotlarini hosil qilishdan oldin aniqlaydi. Nazorat chegaralari jarayon qobiliyatiga, chizmada ko'rsatilgan to'g'rilik chegarasiga emas, asoslanishi kerak. Cpk 1.5 darajadagi jarayon Cpk 0.8 darajadagi jarayonga nisbatan boshqa nazorat talab qiladi.

Shakllantirish qoliplarining tekshirilishi, nozullarning harorat profilini tuzish, sovutish tizimini muvozanatlash va issiqlik barqaror holatda birinchi namuna tasdiqlashni o'z ichiga olgan tartibli sozlash tartibi aniq ishlarda majburiydir. Bu kirish narxidir. Bu bosqichlarni o'tkazib yuborgan korxonalar kunlarini 'o'tni o'chirish' bilan o'tkazadi. Ularni tizimli ravishda amalga oshiruvchi korxonalar esa kunlarini tekshiruvdan o'tgan detallarni ishlab chiqarish bilan o'tkazadi.