အတိအကျမြင့်မားသော ပစ္စည်းများအတွက် ဇင့် ဖောင်သေးမှုစက်ကို မည်သို့ စီစဉ်ပေးရမည်နည်း။

ပြင်ဆင်ရေး အဆင့်က အရာတိုင်းကို ဆုံးဖြတ်ပေးတယ်။

သံမဏိအိုထုတ်စက်ဆီသွားပြီး စနစ်တကျ မတပ်ဆင်ဘဲ တိကျတဲ့ အစိတ်အပိုင်းတွေ မျှော်လင့်တာက CNC စက်က အမှားကို မပြဘဲ အလျဉ်ထိန်းနိုင်ဖို့ မျှော်လင့်တာနဲ့ တူပါတယ်။ ဒါက ဒီလိုမဖြစ်ဘူး။ စက်ကို တပ်ဆင်ခြင်းမှ စ၍ ပရာမိုင်တာ ညှိခြင်းမှ ပထမ ပစ်ချက်အတည်ပြုမှုအထိ စက်သည် ထုတ်လုပ်မှု တစ်လျှောက်လုံး ပေးနိုင်သည့် အထက်ဆုံးအဆင့်ကို သတ်မှတ်ပေးသည်။

ဇင့်သည် တိကျမှုရှိသော အလုပ်များအတွက် သဘောတော်မှီသော အက advantage များကို ပေးစေသည်။ ၎င်း၏ အပေါ်ယံအပူခါးန်သည် စင်းစ် ၄၂၀–၄၅၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အထိ နိမ့်ပါသည်။ ထိုကြောင့် ဖောင်မော်လ်များအပေါ် အပူဖိအားနည်းပါသည်။ ထို့အပါင့် စက်လုပ်ဆောင်မှုအချိန်များ မြန်ဆန်ပါသည်။ ၎င်း၏ အလွန်ကောင်းမွန်သော စီးဆင်းမှုကြောင့် အထူနည်းသော နံရံများနှင့် ရှုပ်ထွေးသော ပုံစံများကို အနည်းငယ်သော အခက်အခဲဖြင့် ဖြည့်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အပါင့် ၎င်း၏ အမိုးအထောင်ဖြစ်မှုအတွင်း အရွယ်အစား လျော့နည်းမှုသည် ရှုပ်ထွေးမှု ၀.၆% ခန့်သာ ဖြစ်ပါသည်။ ထိုကြောင့် အရွယ်အစား တည်ငြိမ်မှုကို လွယ်ကူစွာ ရရှိနိုင်ပါသည်။

သို့သော် ထိုအက advantage များသည် စက်ကို မှန်ကန်စွာ ပုံစဥ်သတ်မှတ်မှသာ အကျေးဇူးပေးနိုင်ပါသည်။ မှုန်းမှုန်းသော ပုံစဥ်သတ်မှတ်မှုသည် ဇင့်၏ အားသာချက်များကို အားနည်းချက်များအဖြစ် ပြောင်းလဲစေသည်။ ဖောင်မော်လ်များ မှန်ကန်စွာ မျှတမှုမရှိပါက အပေါ်ယံအမှုန်များ ဖြစ်ပါသည်။ နော့ဇယ်အပူခါးန်မှန်ကန်စွာ မဟုတ်ပါက အအေးခံမှု ဖြစ်ပါသည်။ မှန်ကန်သော ရှော့ပါမီတာများ မှန်ကန်စွာ မသတ်မှတ်ပါက အပေါ်ယံအပေါက်များ ဖြစ်ပါသည်။ ထိုအပေါက်များသည် ဇင့်ကို ရွေးချယ်ရှာဖွေခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်ကို ပျက်ပါသည်။

ဖောင်မော်လ် တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် မျှတမှု - ထိုအရာကို မှားယွင်းစွာ လုပ်ဆောင်ပါက အခြားအရာများ အားလုံး အဓိပ္ပာယ်မရှိပါသည်။

ဖောင်မော်လ် တပ်ဆင်ခြင်းသည် ရှုပ်ထွေးမှုမရှိသည့် အလုပ်တစ်ခုဖြစ်သည်ဟု ထင်ရသည်။ ဖောင်မော်လ်အပိုင်းနှစ်ခုကို စက်၏ မှုန်းနေသော နှင့် ရှုပ်ထွေးသော ပလေးတင်များနှင့် ချိတ်ဆက်ပါ။ စက်ကို ပိတ်ပါ။ ထို့နောက် ဖောင်မော်လ်ထုတ်လုပ်မှုကို စတာတ်ပါ။ လက်တွေ့တွင် ဖောင်မော်လ်မျှတမှုသည် တိကျမှုကို ဖန်တီးခြင်း သို့မဟုတ် ပျက်စီးစေခြင်းကို ဆုံးဖြတ်ပါသည်။

ပထမဆုံးစစ်ဆေးရမည့်အချက်မှာ သံလေးခု၏ မျက်နှာပုံများကြား အမျော်အမြင်တူညီမှုဖြစ်သည်။ အပိုင်းခွဲသည့် မျဉ်းပေါ်တွင် မှန်သည့် ၀.၀၅ မီလီမီတာအကွာအကာသာလျှင် သံလေးထဲသို့ သံပေါင်းများ ထွက်ပေါ်လာပြီး ပစ္စည်းများ ကုန်စုံခြင်းနှင့် လုံခြုံရေးအန္တရာယ်များ ဖြစ်ပေါ်စေမည်ဖြစ်သည်။ ပိုမိုအရေးကြီးသည်မှာ မျက်နှာပုံများ မတ်မတ်မှုကြောင့် သံလေးနှင့် စက်၏ တောဂယ်စနစ်အပေါ် ဖိအားများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး နှစ်ဖက်စလုံးတွင် ပုံပေါ်မှုများ မြန်မြန်ဖြစ်ပေါ်လာစေမည်ဖြစ်သည်။

ဒိုင်ယယ်အညွှန်းများနှင့် လေဆာအညွှန်းကိရိယာများကို စံသတ်မှတ်ချက်အရ အသုံးပြုကြသည်။ အမျော်အမြင်တူညီမှုအတွက် စက်၏ မလှုပ်မှုပလေးတန်နှင့် လှုပ်ရှားနေသည့် ပလေးတန်များကို ပလေးတန်အကျယ် ၃၀၀ မီလီမီတာလျှင် ၀.၀၃ မီလီမီတာအတွင်း ထားရှိရမည်ဖြစ်သည်။ ထိုအချက်ကို အများစုက မသိကြသည့်အတွက် အစပိုင်းတွင်သာမက သံလေးအသစ်များ တပ်ဆင်ပြီးနောက်တွင်လည်း စစ်ဆေးရမည်ဖြစ်သည်။

တိုင်ဘာရ် အရှုပ်ထောင်မှုကိုလည်း သေချာစောင်းရမည်ဖြစ်သည်။ တိုင်ဘာရ်များ မတ်မတ်မှုကြောင့် ကြောင်းတိုင်းအား မညီမျှမှုဖြစ်ပြီး သံလေးများ ပုံပေါ်မှုဖြစ်စေကာ အရွယ်အစားမှုန်ညားသည့် အရုပ်များ ထွက်ပေါ်စေမည်ဖြစ်သည်။ စံသတ်မှတ်ချက်အရ တိုင်ဘာရ်များ၏ ရှည်လျားမှုကို စိတ်ဖိအားမှန်သော ကိရိယာဖြင့် တိုင်းတာပြီး တိုင်ဘာရ်လေးခုလုံး၏ ရှည်လျားမှုကို ၅ ရှုံးနေသည့် အတွင်း ထားရှိရမည်ဖြစ်သည်။

ဂျာမနီနိုင်ငံတွင် ဇင့်အတိကျမှုစက်ရုံတစ်ခုသည် အလုပ်သမ်းများအတွက် ဆက်သွယ်မှုအစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရေးအတွက် အသုံးပြုသည့် အော်တိုမေးတစ်ဖ် အီလက်ထရွန်နစ်ဈေးကွက်အတွက် ကြေးနီအစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်သည်။ ထိုစက်ရုံသည် အသစ်သော ဒိုင်အသုံးပြု၍ အရေးကြီးသော အရွယ်အစားများကို ±၀.၀၃ မီလီမီတာအထိ ထိန်းသိမ်းနိုင်ခဲ့သည်။ သို့သော် လေးလအကြာတွင် အရွယ်အစားများသည် စံချိန်မှ လွဲလျော့သွားခဲ့သည်။ အကြောင်းရင်းမှာ တိုင်ဘာ ပရီလော့ဒ် ပြောင်းလဲမှုဖြစ်ကြောင်း သိရှိခဲ့သည်။ တိုင်ဘာများကို ပြန်လည်ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ခဲ့သည်။ သို့သော် ထိုအချိန်အထိ အလုပ်သမ်းများသည် အလုပ်အကြောင်းအရာ နှစ်ပတ်စာ ပြုလုပ်ခဲ့ပြီး ဖျက်သိမ်းခဲ့ရသည်။ သင်ချက်မှာ- အစီအစဥ်သည် တစ်ခါသုံးပြီးနောက် မေးမေးနောက်မေးမေး မလုပ်ရသည့် အလုပ်မှုမှုဖြစ်သည်။

နော့ဇယ် အပူခါန်းနှင့် ဂူးစ်နက် - အပူခါန်းမှုနေရာ

ဇင့်၏ အနိမ့်ဆုံးအပူခါန်းသည် အများအားဖြင့် အပူခါန်းမှုစက်များကို အသုံးပြုရန် သဘောကျစရာဖြစ်စေသည်။ ဂူးစ်နက်နှင့် နော့ဇယ် အစိတ်အပိုင်းများသည် ပေါင်းစပ်ထားသော ဇင့်အရည်ကို အသုံးပြုသည့် အောက်ချိုင်းတွင် နေရာယူထားပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် အရည်ပေါင်းစပ်မှုသည် ထုတ်လုပ်မှုအထိ အပူခါန်းကို ထိန်းသိမ်းပေးသည်။ သို့သော် အရည်ပေါင်းစပ်မှုနှင့် နီးကပ်မှုကြောင့် အပူခါန်းထိန်းသိမ်းမှု အခက်အခဲများ ဖြစ်ပေါ်လာသည်။

နှုတ်ထောက်အပူခါးသည် အရည်ပျော်သော အိုင်းအိုင်းအပူခါးထက် ၁၀–၂၀ ဒီဂရီစင်တီဂရေးဒ်အထက်ဖြစ်ရမည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်းဖြင့် နှုတ်ထောက်၏အဖျားတွင် အလျင်အမြန်မှုန်းခြင်းကို ကာကွယ်ပေးနိုင်သည်။ အပူခါးအလွန်မြင့်ပါက ဇင့်သည် ပိုမိုမြန်စောစွာ အိုက်စီဒိုင်းဖြစ်ပြီး ဒရော့စ်ကိုဖွဲ့စည်းပေးကာ အိုင်းအိုင်းထဲသို့ ဝင်ရောက်လာမည်ဖြစ်သည်။ အပူခါးအလွန်နိမ့်ပါက သေးငယ်သောအစိတ်အပိုင်းများသည် နှုတ်ထောက်အတွင်းတွင် မှုန်းသွားပြီး အိုင်းအိုင်းမှုန်းခြင်း (short shots) သို့မဟုတ် အေးသောပေါင်းစည်းမှုများ (cold shuts) ကိုဖြစ်ပေါ်စေမည်ဖြစ်သည်။

ဂူးစ်နက်ခ်အိုင်းအိုင်းသည် အစားထိုးမှုများအတွက် ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုများကို လုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်သည်။ ဇင့်သည် အလျူမီနီယမ်ထက် ပိုမှုန်းစေသည့် သဘောသည်နည်းသော်လည်း သောက်သောက်နှစ်ပေါင်းများစွာကြာသည့်အထိ ဂူးစ်နက်ခ်အိုင်းအိုင်း၏ အတွင်းဘက်သည် ပုံပေါ်လာမည်ဖြစ်သည်။ အတွင်းဘက်ပုံပေါ်ခြင်းကြောင့် သေးငယ်သောအစိတ်အပိုင်းများသည် ပလန်ဂ်ာကို ဖြတ်ကျော်ပြီး ထိုးသွင်းမှုဖိအားကို လျော့နည်းစေပြီး ထိုးသွင်းမှုအလေးချိန်များကို မတ်တပ်ဖြစ်စေမည်ဖြစ်သည်။ ထိုသို့ဖြစ်ခြင်း၏ အထောက်အထားများမှာ ထိုးသွင်းမှုအလေးချိန်များတွင် တဖြည်းဖြည်းချင်း ပေါင်းစည်းမှုများ တိုးလာခြင်းဖြစ်သည်။ အတွင်းဘက်ပုံပေါ်မှုသည် ၀.၂ မီလီမီတာထက် ပိုမိုမှုန်းပါက ဂူးစ်နက်ခ်စလေးဖ်ကို အစားထိုးခြင်းဖြင့် ထိုပေါင်းစည်းမှုများကို ကာကွယ်နိုင်သည်။

အပူချိန်တိုင်းတာရေးအတွက် သံမှုန်အစီအစဥ်သည် အရေးကြီးပါသည်။ အိုင်းအိုင်းထဲတွင် အပူချိန်တိုင်းခြင်းသည် လုံလေးမှုမရှိပါ— နော့ဇယ်လ်နှင့် ဂူစ်နေးက်တို့တွင် အသီးသီး သံမှုန်များကို စီစဥ်ထားရပါမည်။ ထိုသံမှုန်များကို အစီအစဥ်လမ်းကြောင်းနှင့် နီးစပ်စွာ တပ်ဆင်ရပါမည်။ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော စက်မှုလုပ်သမားများသည် စက်အစီအစဥ်ပြောင်းလဲပြီးနောက် ပထမဆုံး ၁၀ ချက်အထိ အပူချိန်ပုံစံကို စောင်းမောင်းလုပ်သည်။ အကြောင်းမှာ အအေးခံထားသော ဒိုင်သည် နော့ဇယ်လ်မှ အပူကို စုပ်ယူပြီး အရာအားလုံး တည်ငြိမ်မှုရောက်သည်အထိ ဖြစ်ပါသည်။

မီလီမီတာအောက် တိကျမှုအတွက် ထိုးသွင်းမှု အချက်များ

ဇင့် ဟော့ခ်ကာမ်ဘာစက်များတွင် ထိုးသွင်းမှုအဆင့်သည် အလူမီနီယမ် ကောလ်ခ်ကာမ်ဘာစက်များနှင့် ကွဲပါသည်။ ပလန်ဂ်ာသည် သေးငယ်သော သံမှုန်များကို ဂူစ်နေးက်မှတဆင့် နော့ဇယ်လ်ထဲသို့ တွန်းပေးပြီး ဂိတ်မှတဆင့် အတွင်းပိုင်းသို့ ထိုးသွင်းပါသည်။ အဆင့်တိုင်းတွင် ကိုယ်ပိုင် အချက်များကို သတ်မှတ်ထားရပါမည်။

ပထမအဆင့် (နှေးသော) ရှော့အမြန်နှုန်းသည် ဂူစီနက်အတွင်းဖြင့် သံမဏိကို လှုပ်ရှားမှုမဖြစ်စေဘဲ ရောင်းသွင်းပေးသည်။ ဇင့်အတွက် ယင်းအမြန်နှုန်းသည် များသောအားဖြင့် ၀.၂–၀.၄ မီတာ/စက္ကန်း ဖြစ်သည်။ အမြန်လွန်းပါက လေသည် ရောစပ်သွားပြီး နှေးလွန်းပါက သံမဏိသည် ဂိတ်အထိ မရောက်မီ အအေးခံသွားသည်။ ဒုတိယအဆင့် (မြန်သော) ရှော့သို့ ပြောင်းလဲမှုသည် သံမဏိသည် ဂိတ်အထိ ရောက်သည့်အခါတွင် ဖြစ်ပါသည်။ အတိအကျသော အချိန်သည် ရှော့စလီဗ်နှင့် ဂူစီနက်၏ ပုံသဏ္ဍာန်ပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်။ သို့သော် များသောအားဖြင့် ပလန်ဂါ၏ နေရာဖြင့် ဆုံးဖြတ်သည်။

ဒုတိယအဆင့် ရှော့အမြန်နှုန်းသည် ဖြည့်သွင်းမှုအချိန်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ၂ မီလီမီတာအောက် အထူရှိသော တိကျသော ဇင့်အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ၅၀ မီလီစက္ကန်းအောက် ဖြည့်သွင်းမှုအချိန်များသည် အဖြစ်များပါသည်။ ထိုအချိန်များကို ရှော့ဂိတ်အမြန်နှုန်း ၄၀–၆၀ မီတာ/စက္ကန်း အထိ ရောက်ရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ မှုန်မှုန်နှင့် အက်တမ်မြှုပ်မှုများ မဖြစ်စေဘဲ ထိုအမြန်နှုန်းများကို ရောက်ရှိရန် ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ် တုံ့ပြန်မှုကောင်းပြီး အရှိန်မြှင်မှုအကောင်းဆုံး ညှိထားသော စက်ကို လိုအပ်ပါသည်။

ဇင့်အတွက် အရှိန်မြင့်ခြင်းဖိအားသည် အလူမီနီယံထက် နိမ့်ပါသည်။ ယင်းဖိအားသည် များသောအားဖြင့် ၁၀–၂၀ MPa ဖြစ်သော်လည်း အကောင်းမွန်စွာ အုပ်စိမ်းရန်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။ ဇင့်သည် အလွန်နိမ့်သော အရှုပ်ထွက်မှုရှိသောကြောင့် အရှိန်မြင့်ခြင်းအဆင့်သည် တိုတောင်းသော်လည်း အဆိုပါအဆင့်ကို လုံးဝဖျက်သိမ်းလိုက်ပါက အထူသောအစိတ်အပိုင်းများတွင် အပေါက်များ ပေါ်ပေါက်လာနိုင်ပါသည်။ အချိန်အတိုင်းအတာအနေဖြင့် ပုံသောင်းအိုင်းပြည့်ပြီးနောက် ၀.၂–၀.၅ စက္ကန့်ကြာအောင် အရှိန်မြင့်ပေးပါ။ ထို့နောက် ဂိတ်ပိတ်သွားသည့်အထိ ထိန်းထားပါ။

ဇင့်နှင့် အလူမီနီယံတို့၏ စံချိန်များကို ဘေးတွင် နှိုင်းယှဉ်ပေးထားသည်။

အအေးခံခြင်း – အရွယ်အစားကို သတ်မှတ်ပေးသည့် အရေးကြီးသော အချက်

အစိတ်အပိုင်းကို ဖုန်းထုတ်နိုင်ရန် အချိန်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည့်အပြင် အရွယ်အစားကိုလည်း ဆုံးဖြတ်ပေးပါသည်။ အအေးခံမှုမှုန်ညားမှုကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများ မတူညီစွာ ချုံ့သွားပြီး အခြားအားလုံး အကောင်းများစွာဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည်ဖြစ်စေကာမျှ အရွယ်အစားများ အတိုင်းအတာမှ ထွက်သွားနေတတ်ပါသည်။

ဇင့်၏ အပူလွှဲပေးနိုင်မှုသည် အလူမီနီယမ်၏ ၁၆၀ ဝမ်/မီတာ·ကီ ထက် နိမ့်သော ၁၁၀ ဝမ်/မီတာ·ကီ ရှိသည်။ ထို့ကြောင့် အပူပိုမိုမြန်စွာ ထုတ်လုပ်မှုမှ ထွက်သွားပါသည်။ ထိုသို့သော အချက်သည် စက်လုပ်ဆောင်မှုအချိန်ကို ကောင်းမွန်စေသည့်အပြင် အအေးခံစနစ်အတွက် ပိုမိုတင်းမာသော လိုအပ်ချက်များကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ အထုပ်တွင် ရေလိုင်းများကို အစိတ်အပိုင်း၏ မျက်နှာပြင်တစ်လုံးလုံးပေါ်တွင် အပူကို ညီမျှစွာ ထုတ်ယူနိုင်ရန် တိက်မှန်စွာ တပ်ဆင်ထားရပါမည်။

အရေးကြီးသော စည်းမျဉ်း – ပိုမိုထူသော အစိတ်အပိုင်းများကို ပိုမိုတင်းကြပ်စွာ အအေးခံရပါမည်။ ထူသော အစိတ်အပိုင်းများသည် အအေးခံမှုအမြန်နှုန်း နိမ့်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပိုမိုများပြားသော အအေးခံစွမ်းရည်ကို လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့မှုန်ညားမှုကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်သွားခြင်း (warping) သို့မဟုတ် အတွင်းပိုင်း ဖိအားများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး ဖုန်းထုတ်ပြီးနောက် အရွယ်အစားများ ပြောင်းလဲသွားခြင်း (dimensional drift) ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။

အောက်ပါ အအေးခြောက်မှု စက်ပစ္စည်းများတွင် အပိုင်းအစများအလိုက် အပူချိန်ထိန်းညှိမှု ယူနစ်များ (TCU) များ ပါဝင်သဖြင့် လုပ်သမ်းများသည် အသေးစိတ် ညှိနေးနိုင်ပါသည်။ အတိကျမှုရှိသော ဇင့် ဒိုင်ကာစ်တ် ပုံစံတစ်ခုတွင် အများအားဖြင့် ၆ မှ ၁၂ ခုအထိ အပူချိန်ထိန်းညှိမှု စက်ပစ္စည်းများ ပါဝင်ပြီး တစ်ခုချင်းစီတွင် TCU တစ်ခုစီ ပါဝင်ပါသည်။ အပိုင်းအစများအလိုက် အပူချိန် သတ်မှတ်ချက်များ ကွဲပါသည်။ ဂိတ်နေရာတွင် အရည်စိုမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် ပိုမိုပူသော အပူချိန်ကို အသုံးပြုပြီး အရှုပ်ထုပ်မှု ဘက်တွင်မူ အရှုပ်ထုပ်မှုကို မြန်ဆန်စေရန် ပိုမိုအေးသော အပူချိန်ကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤအပူချိန်များကို ±၂°C အတွင်း တည်ငြိမ်စေခြင်းဖြင့် အရွယ်အစား ကွဲလေးမှုများ၏ အဓိက အကြောင်းရင်းကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။

အိုဟိုင်ယိုပြည်နယ်တွင် လျှပ်စစ် ကိရိယာများအတွက် ဇင့် ဒိုင်ကာစ်တ် ီယာများကို ထုတ်လုပ်သည့် စက်ရုံတစ်ခုသည် အလုပ်စချိန်မှ အလုပ်အပ်ချိန်အထိ အတွင်းခေါင်းပေါင်းအရွယ်အစား ပြောင်းလဲမှုကို အခက်အခဲဖြင့် ရင်ဆိုင်ခဲ့ရသည်။ မနက်ပိုင်းတွင် အတွင်းခေါင်းပေါင်းအရွယ်အစားသည် စံသတ်မှတ်ချက်အတိုင်း ဖြစ်သော်လည်း နေ့လည်ပိုင်းတွင် ၀.၀၂ မီလီမီတာ သေးသွားခဲ့သည်။ အကြောင်းရင်းမှာ နေ့လည်ပိုင်းတွင် အပူချိန်မြင့်တက်လာသည့်အတွက် စက်ရုံအတွင်းရှိ အအေးခြောက်မှု ရေအပူချိန်မှု မြင့်တက်လာခဲ့ခြင်းဖြစ်ပြီး ဒိုင်ကာစ်တ် ပုံစံ၏ အအေးခြောက်မှု စက်ပစ္စည်းများကို ညှိနေးမှုမှု မရှိခဲ့ခြင်းဖြစ်သည်။ ရေအပူချိန်ကို ၁၈°C တွင် တည်ငြိမ်စေရန် ချီလာတစ်လုံးကို တပ်ဆင်လိုက်ခြင်းဖြင့် အရွယ်အစား ပြောင်းလဲမှုကို လုံးဝ ဖယ်ရှားပေးနိုင်ခဲ့သည်။

အရှုပ်ထုပ်မှုနှင့် သိန်းကြေးပေးခြင်း - အတိကျမှုအတွက် နောက်ဆုံး ဂိတ်

ပစ္စည်းအုပ်ထုတ်ခြင်းသည် မဖြစ်မနေဖြစ်လာသည့်အထိ ပုံမှန်လုပ်ဆောင်မှုဖြစ်သည်။ သို့သော် သေးငယ်သောအရာတစ်ခုသည် သေးငယ်သောအရာတစ်ခုကို သေးငယ်သောအရာတစ်ခုတွင် ကပ်နေပါက အုပ်ထုတ်ခြင်းအချိန်တွင် ပုံပြောင်းသွားပြီး ထိုပုံပြောင်းမှုသည် အမြဲတမ်းဖြစ်သော အရွယ်အစားအမှားဖြစ်လာသည်။ အုပ်ထုတ်ခြင်းအတွက် အမိုးအကာမှုန်းမှု၊ အုပ်ထုတ်ခြင်းအားနှင့် အချိန်ကာလတို့သည် အရေးကြီးသည်။

အုပ်ထုတ်ခြင်းအတွက် မှုန်းမှုမှုန်းမှုများကို ပစ္စည်း၏မျက်နှာပုံပေါ်တွင် ညီညာစွာဖိအားပေးနိုင်ရန် အနေအထားသတ်မှတ်ရမည်။ မညီညာသောအုပ်ထုတ်ခြင်းသည် ပစ္စည်းကို ဖိအားပေးပြီး ပါးလွဲသောအပိုင်းများကို ကွဲအက်စေနိုင်သည်။ အနည်းဆုံး အရေးကြီးသောမျက်နှာပုံတစ်ခုတွင် မှုန်းမှုမှုန်းမှုလေးခုကို အုပ်ထုတ်ခြင်းအားကို ညီညာစွာဖ distribute လုပ်နိုင်ရန် အနေအထားသတ်မှတ်ရမည်။

အဆီလေးမှုန်းမှုကို ပုံမှန်အားဖဲ့ ရရှိသည့်အတိုင်း အာရုံစိုက်မှုပိုများရမည်။ ဇင့်ဒိုင်ကောင်စတင်းတွင် အဆီလေးမှုန်းမှုသည် အကူအညီပေးသည့်အရာသုံးများဖြစ်သည်။ ပထမအကူအညီမှုမှုသည် ပစ္စည်းကို ဒိုင်မှ လွဲခွာစေရန်ဖြစ်ပြီး ဒုတိယအကူအညီမှုမှုသည် ပစ္စည်းများကို အကူအညီပေးရန် ဒိုင်မျက်နှာပုံကို အကူအညီပေးရန်ဖြစ်ပြီး တတိယအကူအညီမှုမှုသည် ဆော်ဒာရှိမှု (ဇင့်သည် ဒိုင်သံမှုန်းမှုနှင့် ကပ်နေခြင်း) ကို ကာကွယ်ရန်ဖြစ်သည်။ အဆီလေးမှုန်းမှုများလွန်ကျော်ပါက ဓာတ်ငွေပေါ်လုံးများနှင့် မျက်နှာပုံအမှားများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အဆီလေးမှုန်းမှုနည်းပါက ကပ်နေမှုနှင့် ဒိုင်အသက်တမ်းကို တိုတောင်းစေသည်။

အချိုအမွှေးနေရာသည် အစိတ်အပိုင်း ဂျီသြမေတြီအလိုက် ကွဲပြားသော်လည်း စံချိန်ကောင်းတစ်ခုမှာ 0.01 mm 0.02 mm အထူရှိ အပေါက်မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပါးပြီး တစ်ပုံစံတည်းသော ရုပ်ရှင်ကို ချထားသော ဖြန်းစက်ပုံစံဖြစ်သည်။ ရေအခြေခံ ဆီလူးဆေးတွေဟာ ဇင်ကွန်ကို လွှမ်းမိုးတယ်၊ အကြောင်းက ၎င်းတို့ဟာ သန့်ရှင်းစွာ အငွေ့ပျံပြီး အချိန်ကြာလာတာနဲ့ စုစည်းနေတဲ့ အညစ်အကြေးတွေ မကျန်တော့လို့ပါ။ ဆေးဖြန်းချိန်နဲ့ ပမာဏကို အပိုင်းအစတွေ စိုစွတ်တဲ့ အပြင်အဆင် မကျန်ရစ်ဘဲ သန့်ရှင်းစွာ လွတ်သွားတဲ့ နေရာအထိ ညှိသင့်ပါတယ်။

နောက်တစ်ခုက ဆီလူးတဲ့ပစ္စည်းရဲ့ ပုံစံက အရေးပါတာပါ။ ဇင်ကွင်းပေါင်းတွေဟာ တချို့အဖြည့်ပစ္စည်းတွေကို ထိခိုက်လွယ်ပါတယ်။ အချို့သော ဆီလိမ်းဆေးများတွင် ဆာလဖာပေါင်းစပ်မှုရှိပြီး အပူချိန်မြင့်မားသော အပူချိန်တွင် ဇင်နှင့် ဓာတ်ပြု၍ မျက်နှာပြင်အရောင်ပြောင်းခြင်းနှင့် အလွန်အကျွံဖြစ်သော အခြေအနေများတွင် အသားစေ့အကြား အပျက်အစီးဖြစ်စေသည်။ နာမည်ကြီး ကုန်ပစ္စည်းပေးသူတွေရဲ့ နာမည်ကြီး ထုတ်ကုန်တွေကို လိုက်နာပြီး ထုတ်လုပ်မှု မပြီးခင် စမ်းသပ်မှုတွေနဲ့ အတည်ပြုခြင်းက ဒီအန္တရာယ်ကို ရှောင်ရှားပါတယ်။

လုပ်ငန်းစဉ် စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ပထမပုဒ်မ အတည်ပြုခြင်း

ပထမဆုံးအကြိမ် စမ်းသပ်စစ်ဆေးခြင်းကို စနစ်ကျစွာ မလုပ်ဆောင်ပါက စီမံကုန်းတစ်ခုလုံး အပြည့်အဝ ပြီးစီးမှုမရှိပါ။ နမူနာအနည်းငယ်ကို စမ်းသပ်ပြီး စမ်းသပ်ခြင်းစင်ပေါ်တွင် အရွယ်အစားများကို စစ်ဆေးခြင်းသည် လုံလေးလုံလေးမဟုတ်ပါ။ ပထမဆုံးအကြိမ် စမ်းသပ်မှုသည် စက်စွမ်းအား တည်ငြိမ်အောင် လည်ပတ်နေသည့် အခြေအနေကို ကိုယ်စားပြုရမည်ဖြစ်ပါသည်။ ထိုအတွက် သေးငယ်သော အပူချိန်များ (သေးငယ်သော အပူချိန်များ ဖောင်စီး၊ နော့ဇယ်အပူချိန်နှင့် ဟိုက်ဒရောလစ်ဆီအပူချိန်) တည်ငြိမ်အောင် လည်ပတ်ရန် လုံလေးသော အပူချိန်များကို စမ်းသပ်ရမည်ဖြစ်ပါသည်။

တိကျသော ဇင့်အလုပ်များအတွက် အပူချိန်များ တည်ငြိမ်အောင် လည်ပတ်ရန် အများအားဖြင့် ၂၀ မှ ၅၀ ခုအထိ စမ်းသပ်မှုများ လုပ်ရပါမည်။ အပူချိန်များ တည်ငြိမ်မှုမရှိသည့်အခါ အရွယ်အစားများကို တိုင်းတာခြင်းသည် မှားယွင်းသော အချက်အလက်များကို ပေးပါသည်။ အပူချိန်များ တည်ငြိမ်လာသည့်အတွက် အရွယ်အစားများသည် ပြောင်းလဲလာမည်ဖြစ်ပါသည်။ အစေးအနေဖြင့် စမ်းသပ်မှုများကို အသုံးပြု၍ အတည်ပြုခြင်းသည် နောင်တွင် ပြဿနာများကို ဖော်ပေးမည်ဖြစ်ပါသည်။

စံချက်များအတိုင်း ထုပ်ပေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု (SPC) သည် တိကျမှုရှိသည့် ဇင့်ဖောင်းမှုလုပ်ငန်းတွင် အလွန်မြန်မြန် အကျိုးအမြတ်ရှိစေသည်။ အရေးကြီးသည့် အရွယ်အစားများကို ပုံမှန်အချိန်ကာလတွင် စောင်းလုပ်မှု ၅၀ သို့မဟုတ် ၁၀၀ ခါအထိ စောင်းလုပ်မှုတိုင်းတွင် စောင်းလုပ်မှုအများကြီး မဖြစ်မီ အရေးကြီးသည့် အရွယ်အစားများ ပြောင်းလဲမှုကို ဖမ်းမိနိုင်သည်။ ထိန်းချုပ်မှုအကောင်းဆုံးအတိုင်းအတာများကို ပုံနှိပ်ထုပ်ပေးမှုအတိုင်းအတာများအစား လုပ်ငန်းစဉ်အား အကောင်းဆုံးအတိုင်းအတာအရ သတ်မှတ်ရမည်။ Cpk ၁.၅ ဖြင့် လုပ်ဆောင်နေသည့် လုပ်ငန်းစဉ်သည် Cpk ၀.၈ ဖြင့် လုပ်ဆောင်နေသည့် လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် မတူညီသည့် စောင်းလုပ်မှုများကို လုပ်ဆောင်ရမည်။

ဒိုင်းချိန်ညှိမှု စစ်ဆေးခြင်း၊ နော့ဇယ်အပူချိန် ပရိုဖိုင်လ်လုပ်ခြင်း၊ အအေးခံခြင်း စက်ဝိုင်းများ ညှိခြင်းနှင့် အပူချိန် တည်ငြိမ်မှုအဆင့်တွင် ပထမဆုံးပစ္စည်းကို အတည်ပြုခြင်း စသည့် စနစ်ကျသည့် စီမံချက်များကို အသုံးပြုခြင်းသည် တိကျမှုရှိသည့် လုပ်ငန်းများအတွက် မဖြစ်မနေလုပ်ရမည့် အလုပ်ဖြစ်သည်။ ဤအဆင့်များကို ကျော်လွှားသည့် စက်ရုံများသည် အချိန်အများစုကို မီး extinguishing လုပ်ရာတွင် ကုန်ဆုံးသည်။ ဤအဆင့်များကို စနစ်ကျစွာ လုပ်ဆောင်သည့် စက်ရုံများသည် စစ်ဆေးမှုကို အောင်မောင်းနိုင်သည့် ပစ္စည်းများကို လုပ်ဆောင်ရာတွင် အချိန်အများစုကို ကုန်ဆုံးသည်။