वायू स्टोव बर्नर उत्पादन लाइन सोल्यूशन्स

बर्नर भाग साधे दिसतात, ते तसे नाहीत

गॅस स्टोव्ह बर्नर एक अवघड धातूचा तुकडा दिसत आहे. एक शरीर, एक टोपी, काही ज्वाला पोर्ट, काही माउंटिंग पॉइंट्स. ज्यांनी काही काळ एक मशीनिंग केले आहे त्यांना हे माहित आहे की वास्तविकता त्यापेक्षा कमी आहे. ज्यामिती ठीक आहे, सहिष्णुता कमी आहे, आणि उत्पादन चालू असतानाही भाग एकसारखाच वागला पाहिजे, कारण बर्नर ज्याने युनिटमध्ये ज्वालाची पद्धत बदलली आहे ती एक क्षेत्र समस्या आहे, सौंदर्यप्रसाधनाची नाही.

हे भाग सामान्यतः दबावाखाली ढाळले जातात, जे किंवा जिंक मिश्रधातूपासून किंवा बर्नरला सहन करावा लागणाऱ्या उष्णतेच्या प्रमाणानुसार अॅल्युमिनियमपासून तयार केले जातात. त्यानंतर हे तुकडे दुय्यम यांत्रिक कामासाठी जातात, ज्यामध्ये ज्वाळा छिद्रे उघडली जातात, बसण्याच्या पृष्ठभागांचे समतलन केले जाते आणि वायू आणि हवा कशी मिसळते हे ठरविणारी अंतरे ठेवली जातात. एक कॅप, ज्यामध्ये लहान दातांची वलय असते—जसे की सामान्य बर्नरच्या प्रतिमेत दाखवले गेले आहे—त्याचे एक कारण आहे. ते दात ज्वाळेचे मापन करतात आणि तिचे आकार देतात, आणि त्यांच्यातील अंतर हे डिझाइनची वैशिष्ट्ये आहे, अपघात नाही.

हे बर्नर लाइनला साध्या ढाळणांच्या मालिकेपासून वेगळे करते. ढाळण हा केवळ अर्धा भाग आहे. यंत्रकृती आणि अंतिम तपासणी यांनाही तितकाच महत्त्वाचा वजन आहे.

बर्नर बॉडी आणि कॅपचे ढाळण

ढाळणाचा टप्पा पाया रचतो. बर्नरसाठी डाय ढाळण आकर्षक आहे, कारण ते जटिल, पुनरावृत्तीय आकार एकसमान वेगाने तयार करते आणि चांगल्या प्रकारे देखभाल केलेल्या डायमुळे पृष्ठभागाचे स्थिरत्व वाढते, ज्यामुळे नंतर भागाची पॉलिश करण्याची गरज कमी होते.

बॉडी आणि कॅप सामान्यतः वेगळ्या भागांम्हणून ढाळले जातात, आणि नंतर अॅसेम्बलीदरम्यान एकत्रित केले जातात. डाय डिझाइनचे महत्त्व पहिल्या दृष्टीने दिसणाऱ्यापेक्षा जास्त आहे, कारण भिंतीची जाडी, थंड करण्याची व्यवस्था आणि गेटिंग यांचा प्रभाव भागाच्या भरताना आणि त्याच्या एकसमान पृथक्करणावर पडतो. असमान पृथक्करणामुळे छिद्रता निर्माण होते, आणि वायू वाहून नेणाऱ्या भागात छिद्रता ही गुणवत्तेची चिंता नसून सुरक्षिततेची चिंता आहे.

बर्नर चालविणाऱ्या विद्युत केंद्रासाठी, प्रेसची निवड भागाच्या आकारासाठी आणि शॉट वजनासाठी केली जाते, आणि टनेज सामान्यतः मध्यम ते मोठ्या श्रेणीत असतो. त्याच्या आसपास, वितळलेल्या धातूचे भट्टी, घड्या, स्प्रेअर आणि एक्सट्रॅक्टर हे सेलची पुनरावृत्ती नियमित ऑपरेटरच्या लक्षाशिवाय करतात.

यंत्रकार्यामुळे कडक सहनशीलता राखली जाते

हे ते ठिकाण आहे जिथे बर्नर "साधा ढाळण" या श्रेणीतून बाहेर पडतो. ढाळणानंतर, कॅप आणि बॉडी फ्लेम पोर्ट्स उघडण्यासाठी आणि आकार देण्यासाठी, बसण्याच्या पृष्ठभागांचे समतलीकरण करण्यासाठी आणि वायू मार्गांसाठी छिद्र करण्यासाठी सीएनसी यंत्रकार्यासाठी पाठवले जातात. फ्लेम पोर्ट्सचे अंतर, कॅप-टू-बॉडी बसण्याचे समतलत्व आणि छिद्रांचा व्यास या सर्वांचे मूल्ये एका कडक श्रेणीत राहणे आवश्यक आहे, कारण ही मापे फ्लेमचे वितरण आणि बर्नरचे समान प्रकाशन यावर अवलंबून असतात.

बर्नर्ससाठी एक मशिनिंग लाइन सामान्यतः फिक्सचरच्या अचूकतेभोवती बांधली जाते, कारण कट्स पुन्हा पुन्हा योग्य पद्धतीने होण्यासाठी भागाला प्रत्येक वेळी समान पद्धतीने क्लॅम्प करावा लागतो. एका कॅपवरील मशिन केलेले दात हे सर्वात स्पष्ट उदाहरण आहेत. त्यांची खोली आणि अंतर स्थिर असावे, जेणेकरून बर्नरभोवती ज्वाळेचा वर्तुळ समान राहील. स्थिर स्पिंडल आणि कठोर फिक्सचर असलेली मशीन हे अंतर राखते, तर ज्या सेटअपमध्ये भाग कोणत्याही प्रकारचे हलणे करू शकतो, तो टेस्ट बेंचवर झुळूक घेणारी, असमान ज्वाळा दाखवेल.

कारण पृष्ठभागाच्या पूर्णतेमुळे कामगिरीवर मोठा परिणाम होतो, त्यामुळे बर्नर्स हा असा भाग आहे जिथे ढाळण मशीन आणि सीएनसी लाइन यांची जुळणी करणे आवश्यक आहे, आणि ज्या पुरवठादाराला दोन्ही पाऊलांची चांगली समजूत आहे, तो एका कारखान्याला बरीच प्रयोग-त्रुटी टाळू शकतो.

गॅस टाइटनेस आणि इग्निशन याठिकाणी त्रुटी उघड्या होतात

बर्नरवरील सर्वात महत्त्वाचा भाग तो आहे जो पाहण्यासाठी सर्वात कठीण असतो. वायू उपकरणांना सुरक्षा मानकांचे पालन करावे लागते, ज्यामध्ये घरगुती स्टोव्ह उपकरणांसाठीची मानके देखील समाविष्ट आहेत, जी वायूच्या बंदपणासाठी, ज्वाळेच्या स्थिरतेसाठी आणि प्रज्वलनासाठी आवश्यकता निश्चित करतात. त्यांचे पालन करणे अनिवार्य आहे, आणि त्यामुळेच चाचणी मेजवानी उत्पादन ओळीचा एक भाग आहे, ती वेगळी क्रिया नाही.

वायूच्या रिसावाची चाचणी हा पहिला टप्पा आहे. प्रत्येक बर्नरची वायूच्या बंदपणासाठी अ‍ॅसेम्बलिंगपूर्वी चाचणी करावी लागते, कारण रसोईघरात बसलेल्या बर्नरमध्ये रिसाव हा ब्रॅकेटमधील रिसावापेक्षा वेगळ्या प्रकारचा दोष आहे. त्यानंतर प्रज्वलनाची चाचणी केली जाते, ज्यामध्ये बर्नर विश्वसनीयपणे प्रज्वलित होतो की नाही आणि ऑपरेटिंग श्रेणीत ज्वाळा स्थिर राहतो की नाही, ज्वाळा वर उडत नाही किंवा पलटत नाही याची तपासणी केली जाते.

एक समजूतदार गुणवत्ता नियंत्रण (क्वालिटी कंट्रोल) व्यवस्था ही तपासणी शेवटच्या तपासणी म्हणून न करता, तर तात्काळ आणि तात्काळ प्रक्रियेतच करते, ज्यामुळे समस्या निर्माण झाल्यानंतर जे साहित्य आणि वेळ खर्च झाला असेल तो टाळला जातो. जेव्हा एका कारखान्यात बर्नर तपासणी प्रक्रियेच्या आधीच्या टप्प्यावर घेतली जाते, तेव्हा फेकावयाच्या वस्तूंचे प्रमाण कमी होते आणि पुन्हा काम करावे लागणारे भाग अजूनही सुधारण्यासाठी स्वस्त असतात. गेट्स नैसर्गिक क्रमाने एकत्र येतात.

बर्नरच्या गुणवत्तेची खरी चाचणी

त्या प्रदेशात एक स्वयंपाक साधन उत्पादन संयंत्र होते, जिथे बर्नरच्या शरीराचे ढाळण केले जात होते, परंतु कॅप्सचे मशिनिंग बाहेर पाठवले जात होते. कॅप्स परत आले तेव्हा त्यांच्या ज्वाळा-छिद्रांचे अंतर असमान असल्याचे आढळले, आणि उत्पादन लाइनवर बर्नर्सची निवड करण्यासाठी खूप वेळ घालवावा लागला—कोणते बर्नर्स समानरीत्या प्रज्वलित होतात आणि कोणते नाहीत याची छाननी करण्यासाठी. याचे निराकरण वेगळ्या मिश्रधातू किंवा मोठ्या प्रेसचा वापर करणे नव्हते. तर ते मशिनिंग आत्मसात करणे आणि ढाळणाशी जुळवून घेणारे फिक्सचर वापरणे होते, जेणेकरून कट पुन्हा आणि पुन्हा तेच झाला.

पहिले महिने फिक्सचर आणि टूलिंग यांची चाचणी करण्यासाठी वापरले गेले, आणि नाकारलेल्या वस्तूंचा प्रमाण क्रमश: कमी होत गेला, एकदमच नव्हे. जेव्हा लाइनवर काही उत्पादन बॅच रन केल्या गेल्या, तेव्हा लाइनवरून बाहेर पडणाऱ्या बर्नर्सचे ज्वाळा पॅटर्न एका युनिटपासून दुसऱ्या युनिटपर्यंत स्थिर राहिले, आणि चाचणी बेंच वरून वर्गीकरण केंद्राचा वापर बंद करून त्याचा वापर तपासणीच्या शेवटच्या टप्प्यासाठी करण्यात आला. याचा निष्कर्ष असा निघाला की बर्नरची गुणवत्ता ढाळण, यंत्रकृती आणि तपासणी या तिन्ही टप्प्यांवर ठरते, आणि मध्यवर्ती टप्प्याचे दुर्बल नियंत्रण नेहमीच चांगल्या ढाळणाचा परिणाम रद्द करते.

एक लाइन, फक्त एक यंत्र नव्हे

बर्नर सेल जोडणे म्हणजे प्रेस, भट्टी, हँडलिंग उपकरणे आणि मशीनिंग आणि चाचणी पाऊले यांची निवड करणे जेणेकरून ती एकत्रितपणे कार्य करतील. याच ठिकाणी एकाच स्रोताकडून खरेदी करण्याचा फायदा होतो. बर्नर उत्पादनासाठी, झेनली डाय कास्टिंग मशीन्स, वितळवणे आणि धारण करण्यासाठीच्या भट्ट्या आणि परिपथातील उपकरणे, स्वयंचलित लॅडल्स, सर्वो स्प्रेअर्स आणि एक्सट्रॅक्टर्स यांचा एक सुसंगत पॅकेज पुरवते, जो एखाद्या कारखान्यात आधीच चालू असलेल्या किंवा जोडल्या जाणाऱ्या मशीनिंग आणि लीक-टेस्ट पाऊलांशी जोडला जाऊ शकतो. जो निर्माता कास्टिंग आणि त्याच्या आसपासच्या हँडलिंगचे दोन्ही काम हाताळतो, त्याला फ्लोअर लेआउट ठरवण्यापूर्वीच लवकर आमंत्रित करता येते, जे त्यासाठी डिझाइन केलेली नसलेल्या लाइनवर ऑटोमेशन जोडण्यापेक्षा खूप स्वस्त आहे. डाय कास्टिंग उपकरणांमध्ये वीस पेक्षा जास्त वर्षांचा अनुभव असलेल्या आणि अनेक देशांमध्ये त्याचा इतिहास असलेल्या कंपनीच्या मागे असलेली अशी समन्वित पुरवठा पद्धत, बर्नर निर्मात्याला त्या भागाच्या गुणवत्तेवर लक्ष केंद्रित करण्यासाठी पुरेशी जागा देते जी खरोखरच उत्पादन विकते.