जस्त उत्पादनासाठी कोणते हॉट चेंबर डाय कास्टिंग यंत्र योग्य आहे?

जस्त मिश्रधातूंसाठी हॉट चेंबर डाई कास्टिंग मशीन का आदर्श आहेत

हॉट चेंबर डाई कास्टिंग प्रक्रिया: जस्तासाठी वेग, अचूकता आणि धातूकीय अनुरूपता

जस्त मिश्रधातूंसह गरम चेंबर डाय कास्टिंग सेटअप खूप चांगले काम करते, कारण त्यात अंतर्निहित सबमर्जड इंजेक्शन प्रणाली आहे जी धातूला सुमारे 385 ते 420 अंश सेल्सिअस इतके वितळलेले ठेवते. ह्या यंत्रांना फक्त 45 ते 60 सेकंदात चक्रे पूर्ण करता येतात, ज्यामुळे ते सामान्यतः अ‍ॅल्युमिनियम कामासाठी वापरल्या जाणाऱ्या कोल्ड चेंबर प्रणालीपेक्षा जवळजवळ दुप्पट जलद बनतात. संपूर्ण प्रक्रियेदरम्यान जस्त यंत्राच्या आतच राहत असल्याने, सामग्री हलवताना ऑक्सिडेशन होण्याची शक्यता खूप कमी असते, त्यामुळे भागांमध्ये हस्तचालित ओतण्याच्या तंत्रांमध्ये आढळणाऱ्यापेक्षा सुमारे 30% कमी छिद्रयुक्तता असते. इंजेक्शन दरम्यान लागू केलेल्या स्थिर दाबामुळे या कास्टिंग्समध्ये उत्कृष्ट मितीय अचूकता असते, जी बहुतेक वेळा धैर्याच्या मर्यादेपर्यंत प्लस किंवा माइनस 0.1 मिलीमीटर इतकी अचूक असते. अशा प्रकारची अचूकता गरम चेंबर कास्टिंगला आधुनिक कारमध्ये आढळणारे लहान इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर्स किंवा विविध फास्टनिंग घटकांसारख्या गोष्टींसाठी अत्यंत योग्य बनवते.

सामग्री विज्ञान तर्क: झिंक मिश्र धातूंचा कमी वितळण्याचा बिंदू, उच्च प्रवाह्यता आणि किमान उष्णता अपघटन

झामॅक 3 आणि समान जस्त मिश्रधातू गरम कक्ष डाई कास्टिंग अर्जांसाठी अत्यंत प्रभावीपणे कार्य करतात. सुमारे 420 अंश सेल्सिअस इतके तुलनेने कमी वितळण्याचे तापमान म्हणजे धातू गूसनेक प्रणालीतून चांगल्या प्रकारे वाहते, ज्यामुळे केवळ सहा मिलीमीटर जाडीपर्यंतच्या खरोखरच बारीक भिंती भरण्याची क्षमता मिळते, हे बहुतेक इतर धातूंना साध्य करता येत नाही. आणखी एक मोठा फायदा म्हणजे 4.3% पेक्षा कमी, सामान्यतः कमी अॅल्युमिनियम सामग्री, जी तापमान चक्रांदरम्यान स्थिरता राखते. ही स्थिरता उपकरणांचे संरक्षण करण्यासही मदत करते, ज्यामुळे प्लंजर्स 150,000 ते 200,000 चक्रांपेक्षा जास्त काळ टिकतात, त्यांची जागा बदलण्याची आवश्यकता भासत नाही. तसेच, जस्त स्वत:ची ऑक्साइडची थर तयार करतो जी यंत्रातील इस्पात भागांमध्ये स्वतः आणि त्यांच्यात अवरोध म्हणून कार्य करते, त्यामुळे अखेरच्या उत्पादनात अनिच्छित लोह मिसळण्याचा कमी धोका असतो. हे सर्व घटक एकत्रितपणे जवळपास 41 ksi पर्यंत पोहोचणार्‍या प्रभावी तन्यता ताकदी आणि Ra 1.6 माइक्रोमीटर किंवा त्यापेक्षा चांगल्या पृष्ठभागाच्या पूर्णतेसह भाग तयार करतात, ज्यामुळे थंड कास्टिंग पद्धतींमधून येणार्‍या उत्पादनांच्या तुलनेत ते विशेष ठरतात.

जस्तासाठी गरम चेंबर डाय कास्टिंग मशीनची महत्त्वाची डिझाइन वैशिष्ट्ये

जंग प्रतिरोधक घटक: जस्ताशी सुसंगत असलेल्या गूसनेक, प्लंजर आणि शॉट स्लीव्ह सामग्री

गरम जस्तामध्ये काम करणाऱ्या मशीन्सना त्यांच्या मुख्य भागांसाठी विशेष सामग्रीची आवश्यकता असते कारण सामान्य स्टील लांब वेळ उष्णतेत टिकू शकत नाही. गूसनेक, प्लंजर असेंब्ली आणि शॉट स्लीव्ह सारख्या घटकांना सामान्य धातूपेक्षा चांगली सामग्री आवश्यक असते. उत्पादक अनेकदा जंग प्रतिरोधक असलेल्या क्रोमियम-आधारित मिश्रधातू किंवा संयुक्त सिरॅमिक्सकडे वळतात. उद्योगातील चाचण्यांमधून असे समोर आले आहे की हे सिरॅमिक कोटिंग आधी वापरल्यापेक्षा सुमारे 60 टक्के जास्त काळ टिकतात, ज्यामुळे उत्पादनाच्या वेळी ब्रेकडाउन कमी होतात आणि एकूणच चांगल्या दर्जाची कास्टिंग मिळते. या सामग्रीचे गुणधर्म यामुळे गुंतवणूक योग्य ठरते की उत्पादन प्रक्रियेत धातूचे कण येणार नाहीत आणि उत्पादन ओळीवर हजारो चक्रांनंतरही माप स्थिर राहतील.

थर्मल व्यवस्थापन आणि सायकल ऑप्टिमायझेशन: जस्त ड्रॉस रोखणे आणि सुसंगत भरणा सुनिश्चित करणे

जस्तासह काम करताना तापमान योग्य पद्धतीने मिळवणे हे खूप महत्वाचे असते, कारण ते सुमारे 419 अंश सेल्सिअस तापमानाला घनीभूत होण्यास सुरुवात करते. जर तापमानाचे काळजीपूर्वक व्यवस्थापन केले नाही, तर आपल्याला ड्रॉस मिळतो - मूळत: ऑक्सिडाइझड झिंकचा अवशेष जो भागांवर चिकटतो आणि त्यांच्या गुणवत्तेवर परिणाम करतो. आधुनिक प्रणाली बिल्ट-इन कूलिंग चॅनेल्स आणि तापमान सेन्सर्सचा वापर करतात जे सतत वाचने देतात, ज्यामुळे वितळलेल्या धातूची गुठळी फक्त योग्य स्थितीत ठेवली जाते जेणेकरून ती साच्यातील त्रासदायक आकारांना समानरीत्या भरू शकेल. प्लंजरच्या हालचालीचा वेग समायोजित करणे आणि दाब सेटिंग्ज बदलणे हे सांठलेल्या हवेला बाहेर ढकलण्यास मदत करते, ज्यामुळे एकूण दोष कमी होतात. दिवसानुदिवस, आठवड्यानुठवडा उत्पादन ओळी चालवणाऱ्या उत्पादकांसाठी हे सर्व छोटे समायोजन मोठा फरक निर्माण करतात.

जस्त डाय कास्टिंग आवश्यकतांनुसार मशीन तपशील जुळवणे

क्लॅम्पिंग फोर्स, शॉट वेट आणि प्लंजर व्यास: भागाच्या गुंतागुंत आणि क्षमतेनुसार हॉट चेंबर डाय कास्टिंग मशीनचे आकारमान

गुणवत्तापूर्ण भाग दक्षतेने उत्पादित करण्यासाठी योग्य यंत्राचा आकार महत्त्वाचा असतो. लहान ते मध्यम आकाराच्या झिंक घटकांसाठी वापरल्या जाणाऱ्या बहुतेक यंत्रांना 100 ते 300 टन इतक्या क्लॅम्पिंग फोर्सची आवश्यकता असते. यामुळे प्रक्रियेदरम्यान साचे एकत्र राहतात आणि दबाव खूप जास्त झाल्यावर त्रासदायक फ्लॅश तयार होणे टाळता येते. शॉट वेट क्षमतेच्या बाबतीत, सामान्यतः आवश्यकतेपेक्षा सुमारे 15 ते 20% जास्त निवडणे चांगले असते. का? कारण झिंक खूप लवकर घनीभूत होते, म्हणून गोठण्यापूर्वी साच्याच्या प्रत्येक भागात पूर्णपणे सामग्री भरण्यासाठी पुरेसे मटेरियल असणे आवश्यक असते. सामग्री किती वेगाने इंजेक्ट केली जाते यामध्ये प्लंजरच्या व्यासाचाही मोठा वाटा असतो. अधिक बारीक प्लंजर अधिक वेगवान गती निर्माण करतात जी तपशीलवार वैशिष्ट्यांसाठी उत्तम काम करते, तर जाड भागांना समस्या न निर्माण करता विस्तृत प्लंजर चांगल्या प्रकारे हाताळू शकतात. समायोज्य प्लंजर प्रणाली असलेल्या यंत्रांमुळे उत्पादकांना मिश्रित उत्पादन चालवण्यात आघाडी मिळते. ते वेगवेगळ्या झिंक मिश्र धातू भागांमध्ये जलद बदल करू शकतात, ज्यामुळे दिवसभरात सेटअप बदलांवर वेळ आणि पैसा वाचतो.

उच्च-मिश्रण, उच्च-प्रमाणातील झिंक उत्पादनासाठी कास्टिंग नंतरच्या प्रणालींसह स्वयंचलन तयारी आणि एकीकरण

आजकाल जस्ताच्या डाय कास्टिंगच्या दुकानांना त्यांच्या कार्यप्रवाहात स्वयंचलितपणा आणल्याने खरोखर सुधारणा दिसते. प्रत्येक चक्रानंतर भाग काढण्यासाठी रोबोट्ससह उत्तम काम करणाऱ्या मानक पीएलसी कनेक्शन्ससह ही मशीन येतात. ज्या ठिकाणी दररोज हजारो तुकडे तयार केले जातात, तेथे त्यामुळे उत्पादन वेळेत खूपच कमीतकमी 20 ते 30 टक्के कपात होते. लांब स्थापत असताना अनावश्यक ऑक्सिडेशनच्या बिल्डअपला थाम देण्यासाठी जस्तासाठी 380 ते 420 डिग्री सेल्सिअस इतक्या तापमानाच्या श्रेणीत वास्तविक वेळेत उष्णता पातळी टिपणे महत्त्वाचे असते. हे सिस्टम अतिरिक्त सामग्री कापणे, अचूक यंत्रकाम आणि गुणवत्ता तपासणी अशा इतर उत्पादन पायऱ्यांसहही चांगले काम करतात, जे स्वयंचलितपणे एकामागून एक होत असतात. आणि आपण इंटरनेटद्वारे जोडलेल्या बुद्धिमान सेन्सर्सचे विसरू नये, जे काहीतरी बिघडण्यापूर्वी ऑपरेटर्सना चेतावणी देतात, ज्यामुळे अपेक्षित नसलेल्या दुरुस्तीवर पैसे वाचतात. विशेषत: कार उत्पादन किंवा ग्राहक उपकरणे तयार करणाऱ्या उद्योगांमध्ये जेथे विश्वासार्हता सर्वात महत्त्वाची असते, तेथे या प्रकारच्या तंत्रज्ञानामुळे सर्व काही फरक पडते.

झिंक उत्पादनासाठी हॉट चेंबर डाय कास्टिंग मशीन्सची निवड आणि मूल्यांकन

जस्तासह काम करण्यासाठी हॉट चेंबर डाय कास्टिंग मशीन निवडताना, उत्पादकांनी केवळ कागदावर चांगले दिसणारे तपशील निवडण्याऐवजी त्यांच्या ऑपरेशनला खरोखर काय आवश्यक आहे याकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे. जस्ताचे वितळण्याचे तापमान तुलनात्मकपणे कमी असते आणि ते खूप चांगल्या प्रकारे वाहते, ज्यामुळे बहुतेक परिस्थितींमध्ये हॉट चेंबर सिस्टम साधारणपणे साइकल 20 ते 30 टक्के जलद पूर्ण करू शकतात. परंतु अनेक महत्त्वाच्या बाबी लक्षात घ्यायला हव्यात. प्रथम, मशीनमध्ये पुरेसे क्लॅम्पिंग फोर्स असणे आवश्यक आहे जेणेकरून आजकाल सर्वांना हवे असलेल्या पातळ भिंतीच्या भागांची निर्मिती करताना फ्लॅश तयार होणार नाही. बहुतेक मानक जस्त घटकांना 25 किलोग्रामपेक्षा कमी शॉट वजन आवश्यक असते, म्हणून मशीन त्या श्रेणी हाताळू शकते का ते तपासा. तसेच, प्लंजर किती अचूकपणे हालचाल करतो याचे महत्त्व आहे कारण त्याचा बॅचमधील मितीच्या अचूकतेवर परिणाम होतो. मशीनमधील गूसनेक आणि शॉट स्लीव्ह्ज सामग्रीपासून बनलेल्या असाव्यात ज्या दीर्घकाळात जस्ताचे दूषित होणे टाळतात. थर्मल व्यवस्थापनाचेही महत्त्व आहे - तापमान स्थिर ठेवल्याने उत्पादनादरम्यान ड्रॉस तयार होणे कमी होते. ऑटोमेशन वैशिष्ट्यांबद्दल विसरू नका. रोबोटिक भाग काढणे आणि ओळीतील गुणवत्ता तपासणी अशी वैशिष्ट्ये असलेल्या सिस्टममुळे विशेषत: मोठ्या प्रमाणात उत्पादन आवश्यक असलेल्या उद्योगांमध्ये जसे की ऑटोमोटिव्ह उत्पादन किंवा उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स उत्पादन, सुसंगत आउटपुट दर राखण्यात मोठा फरक पडतो.